1. Realice en su empresa, con la ayuda de una consultora industrial experimentada, un diagnóstico o estudio previo de la situación real de su fábrica, en materia de productividad empresarial a fin de:
- orientar -sobre base objetiva- el enfoque de la futura intervención del consultor,
- facilitar la identificación y el orden de prioridad de las acciones de mejora a desarrollar e introducir,
- conseguir una más eficaz e importante reducción de los costes operativos actuales;
incluyendo -en su caso- la programación de un trabajo-piloto, representativo y presupuestado, que permita la extrapolación de sus economías a un posible proyecto completo posterior, con una nula o mínima inversión, de fácil y pronto retorno.
2. Trate de asegurar en sus talleres un flujo de producción tenso, ajustado y flexible, tendente al “pieza a pieza”, mediante la implantación de los principios y técnicas del lean manufacturing, a fin de asegurar que cada persona de la organización se sienta comprometida en la consecución de los objetivos del Plan anual estratégico de la Empresa en el área de sus respectivas responsabilidades, utilizando las técnicas del kaizén (mejora continua) y aplicando continuamente el ciclo PDCA (Planificar, Realizar (Do), Comprobar y Actuar).
3. Establezca y haga visible el mapa de la cadena de valor de su empresa (conjunto secuencial de procesos, actividades y tareas necesarias para transformar la materia prima y componentes hasta el producto acabado, o familia de productos, visto desde la óptica del cliente): identificando flujos de material y de información, procesos, inventarios, clientes, proveedores y datos de los procesos (en especial, tiempo de ciclo, tiempo de máquina, tiempo de preparación de máquina y de cambio de modelo, volúmenes de fabricación, plantilla utilizada, eficiencias, etc.), distinguiendo las actividades primarias de las de soporte.
4. Aplique en sus talleres y oficinas la técnica de las 5 S para el orden, limpieza y organización de los lugares y puestos de trabajo, metodología japonesa de mejora, a fin de crear un entorno de trabajo limpio, organizado y seguro, propicio a las operaciones con valor añadido
- tratando de seleccionar aquel tipo de layout (distribución en planta), general de la Fábrica y de los distintos talleres, que mejor resuelva el difícil equilibrio entre tiempo y coste de fabricación, en un entorno operativo de flujo tenso y continuo;
- diseñando y desarrollando células y líneas de producción flexibles; y
- estableciendo un sistema de gestión y control visual de la Fábrica con visibilidad global, en cada taller, de todas las herramientas, piezas, actividades de producción e indicadores de rendimiento del sistema de producción, de forma que cada persona de la organización pueda conocer de un vistazo la situación real del proceso.
5. Decídase a estandarizar las actividades de su Fábrica (procesos y operaciones, métodos y tiempos):
- garantizando permanentemente los objetivos de calidad, coste y plazo de entrega, en entorno ergonómico, lo que garantizará a su vez – para todos los operarios – la adquisición de los mismos conocimientos teórico-prácticos con mínimas variaciones,
- asegurando satisfactorios niveles de calidad, productividad y seguridad;
- simplificando los procesos de producción;
- eliminando operaciones que no añaden valor al producto;
- estableciendo las producciones exigibles, a partir de la definición de la operación estándar, y el takt time (tiempo de cadencia).
6. Reduzca drásticamente los tiempos de las preparaciones de máquina y de cambio de modelo, mediante la correcta aplicación de la técnica SMED, a fin de optimizar el rendimiento de máquinas e instalaciones y abaratar la producción de pequeños lotes y mejorar la flexibilidad del sistema productivo.
7. Introduzca en su Fábrica la técnica del Mantenimiento productivo total (TPM), cuya correcta aplicación le permitirá optimizar la eficacia global de las máquinas e instalaciones durante todo el ciclo de vida de las mismas, reduciendo sensiblemente cualesquiera tipos de parada, y el OEE (Overall Equipment Effectiveness) para el control sistemático de los tiempos muertos, paros por averías, tiempos de máquina disponible, etc.
8. Implante en sus talleres el Just in time, modelo de producción en el que los materiales i componentes avanzan a lo largo del proceso sin esperas, retrabajos o rechazos:
- supone la previa reproyectación del proceso, de manera que se equilibre el avance, se reduzcan los costes de existencias y de transformación así como los tiempos de preparación y cambio de modelo y se eliminen las actividades y operaciones sin valor añadido;
- permite la rápida identificación y resolución de los problemas que puedan presentarse en el flujo productivo de la planta;
- se opone a la producción de lotes y colas; y
- comprende, entre otros aspectos, la programación y control de la producción, la sincronización de aprovisionamientos, producciones y entregas, la mejora del transporte interno, el control del rendimiento de los materiales, etc.
9. Procure introducir en la Fábrica el Jidoka (técnica japonesa orientada al “cero defectos”), instalando pantallas luminosas, que alerten inmediatamente a los supervisores de las irregularidades que se producen en el taller (Andon) y mecanismos a prueba de errores (Poka-Yoke).
10. Cuide de su personal concienciándole de la necesidad de comprender, compartir y comprometerse con los objetivos de la Empresa en el marco de una nueva cultura de mejora continua y de adaptarse con rapidez a las nuevas situaciones:
- adiestrando a los operarios en el correcto desempeño de su puesto de trabajo y para la polivalencia (enseñanza de operaciones estándar bajo la supervisión de un experto que enseña y corrige) para poder realizar una asignación flexible de personal;
- formándolos en los principios y técnicas del lean manufacturing y del kaizén;
- creando grupos de mejora de calidad y de proceso;
- estableciendo un sistema de organización práctica del trabajo y de incentivos para rendimientos superiores al normal mínimo exigible (100 centesimal); y
- revisando convenientemente el régimen de jornada de trabajo presente de modo que puedan asignarse nuevos turnos y/u horarios de trabajo, adecuados a las necesidades cambiantes de la Empresa;
todo ello, creando y manteniendo constantemente un buen clima organizacional y laboral.
ITEMSA podrá ayudarle a elaborar el Plan integral de mejora de la competitividad y de las herramientas de productividad que mejor le convengan en cada momento,
- previo informe del análisis de la situación actual, de la cuantificación de los objetivos a alcanzar y del coste de la intervención, cerrado y variable (en función de los resultados obtenibles),
- programando y viabilizando las acciones precisas para conseguirlos mediante la utilización de los recursos presentes (salvo mínimas inversiones o gastos, de fácil y pronto retorno) y
- con la aplicación de las técnicas de productividad más adecuadas,
- asegurando los niveles necesarios de participación y compromiso por parte de toda la línea de mando en orden a la eficaz consecución de los objetivos propuestos.
