Case Studies APPRODUCTIVITY 4.0

Implantación de Approductivity 4.0 en sección de Talleres Felipe Verdés para el control del proceso productivo en tiempo real y su optimización. Así como el diseño e integración del módulo KPIs and Incentives de la suite para la monitorización de la consecución de los objetivos establecidos y el cálculo de retribuciones variables asignadas a cada trabajador.
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Neklar Spain necesita automatizar su proceso de cálculo para integrar toda la información que proporciona su sistema MES de forma combinada, evitando realizar cálculos de forma manual para el cálculo de retribuciones variables. Este proceso de integración mediante la personalización del módulo Competitiveness KPIs and Incentives Manager de la suite Approductivity 4.0 que permite que toda la información se gestione en tiempo real, de forma más ágil y sin sobrecostes de tiempo, así, se obtiene un cálculo objetivo y sin margen de error y, se reporta con rapidez a las partes interesadas.
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ALSTOM nos pide mejorar la productividad de su planta de fabricación de trenes y tranvías, y de sus Ingenierías, y necesita disponer de una herramienta para la confección de Equilibrados de cargas de trabajo y estandarizar la creación y gestión de las Fichas de Instrucción de Trabajo (SOI’s - Standard Operation Instruction). Aceptamos el desafío e integramos APPRODUCTIVITY 4.0 -nuestro software lean e Industria 4.0- en el proyecto. Con ello logramos impulsar la gestión inteligente, mejorar la productividad y flexibilizamos la planta. ¿Quieres saber más? Haz click aquí abajo y descubre el Case Study completo.

ALSTOM nos convoca para monitorizar el avance de obra del proceso de fabricación de trenes a fin de conocer, en tiempo real y de manera incipiente, las posibles desviaciones respecto de las previsiones de Ingeniería de Procesos (Equilibrados Estáticos) para poder tomar las contramedidas oportunas antes de que dichas posibles desviaciones se conviertan en un problema para la consecución de los objetivos de fabricación previstos.. Para dar solución a este desafío integramos APPRODUCTIVITY 4.0 -nuestro software lean e Industria 4.0- en el proyecto y creamos un nuevo módulo de Equilibrado Dinámico (EQUDIN-MES) que da respuesta a sus necesidades. Finalmente logramos consolidar el progreso en el entorno productivo, contribuyendo a un importante incremento de la Eficiencia (OEE) de la Planta. Haz click en el botón y descubre el Case Study completo.

SIEMENS GAMESA necesita establecer un proceso de ensamblaje de referencia en las líneas de ensamblaje de aerogeneradores, válido para todas sus Plantas mundiales; definiendo la secuencia óptima de los métodos operatorios que sea el punto de partida para su adaptación a las características de cada una de dichas Plantas. Damos respuesta a este reto integrando APPRODUCTIVITY 4.0 -nuestro software lean e Industria 4.0-, que, además, permite incrementar la productividad y la flexibilidad de la mano de nuestra tecnología puntera. ¿Quieres saber cómo ejecutamos el caso? Haz click aquí abajo y descubre todos los detalles.