Las principales herramientas para la mejora de la productividad relacionadas con la Lean manufacturing son:
- el cuadro de mando de indicadores de gestión (KPI’s),
- las 5-S,
- la estandarización de operaciones y la formación de operarios para la polivalencia,
- el SMED (reducción de los tiempos de preparación de máquina y cambio de formato) y
- el TPM (mantenimiento productivo total),
- el JUST IN TIME.
Los resultados más importantes que suelen obtenerse a partir de la implantación de metodologías y técnicas Lean son:
- sustanciales mejoras en eficiencia productiva,
- considerable reducción de los tiempos y costes de fabricación y de preparación y cambio de modelo,
- disminución de la complejidad de los procesos y
- la motivación del personal.
El principal obstáculo para llevar a cabo los proyectos de implantación de la Lean manufacturing es la resistencia al cambio de los trabajadores; para evitarla, la implicación de la Dirección de las empresas y sus iniciativas de comunicación y motivación, a todos los niveles, resultan imprescindibles.
Las técnicas Lean está siendo incorporadas por toda clase de empresas, incluso las pequeñas. En el caso de éstas, el principal problema es la falta de recursos, por lo que resulta especialmente recomendable acometer una implantación gradual, que comience con pequeñas aplicaciones de las herramientas más sencillas y menos costosas.
Los cursos Lean Manufacturing capacitarán a sus empleados para asegurar en los Talleres de su Empresa la creación y el mantenimiento permanente de un flujo de producción tenso, ajustado y flexible, tendente al “pieza a pieza”:
- eliminando o reduciendo considerablemente el despilfarro en mano de obra, materiales, maquinaria y métodos inadecuados de trabajo;
- creando y manteniendo un entorno de trabajo limpio, organizado, seguro y de mayor eficacia operativa (5 S);
- optimizando los métodos y tiempos de trabajo, mediante la aplicación del MTM y/o del cronometraje, en un entorno cultural de mejora continua;
- realizando un mantenimiento productivo total (TPM);
- minimizando los tiempos de preparación de máquina y cambio de modelo (SMED)…
Resumimos a continuación los aspectos más salientes de estos cursos:
- Estandarización de operaciones y formación de operarios para la polivalencia. Cómo estandarizar operaciones garantizando permanentemente los objetivos de Calidad, Coste y Plazo de entrega, en un entorno seguro y ergonómico. Esta estandarización es la base para que todos los operarios adquieran los mismos conocimientos teórico-prácticos con mínimas variaciones. Este curso se considera básico para la capacitación de los operarios, constituyendo un procedimiento formativo riguroso y gradualmente ampliable, que permitirá al operario desempeñar varios puestos de trabajo con satisfactorio nivel de calidad, productividad y seguridad.
- Mejora del Entorno de Trabajo de Talleres: Técnica 5S. Cómo iniciar y estimular una nueva actitud mental que ayude a la exitosa introducción de más importantes cambios en la organización de los talleres, creando y manteniendo un entorno de trabajo limpio, organizado y seguro, basado en la filosofía japonesa “5S”, apto para mejorar la calidad de vida laboral de los trabajadores y los niveles de eficacia y calidad operativas.
- Análisis y Mejora de los Métodos de Trabajo. Cómo identificar oportunidades de mejora en cualquier proceso productivo y hacer que la Organización se beneficie realmente de las seleccionadas, aplicando metodologías que garanticen el éxito de las implantaciones (criterios de selección de los trabajos a mejorar; estudios, pruebas y ensayos; herramientas de apoyo, etc.).
- Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cómo conseguir una utilización más efectiva y rentable de las instalaciones y maquinaria de la Empresa, mediante la aplicación de las técnicas TPM que facilitan la reducción de los costes de mantenimiento, el aumento de la disponibilidad y eficiencia del equipo productivo y la mejora del grado de motivación del personal (merced a su responsabilidad en el mantenimiento periódico planificado y en el preventivo que se efectúe en los momentos de no producción).
- SMED (cambio rápido de útiles y herramientas para optimizar preparaciones). Cómo mejorar la utilización de máquinas e instalaciones, reduciendo drásticamente el tiempo dedicado a los cambios de serie o de producto y a las preparaciones de máquina, mediante la correcta aplicación de la técnica SMED. Se estudia la necesidad de utilizar esta técnica, sus principios y funcionamiento, ventajas, etc., con ejercicios prácticos y con el desarrollo de una aplicación completa.