En una economía cada vez más globalizada y competitiva, las empresas precisan mejorar constantemente en la estandarización de los métodos y tiempos de sus procesos.
Posibilitar esta mejora exige la aplicación de un sistema de trabajo que les permita a aumentar de manera armónica sus niveles de calidad, reducir costes de la empresa, incrementar su productividad, acortar los plazos de entrega e intensificar la flexibilidad de su capacidad productiva.
El sistema que mejor responde a estas necesidades es el Kaizén, palabra japonesa que significa «mejora continua, gradual y ordenada».
Aplicar el Kaizén es adoptar una cultura de mejora permanente, orientada al proceso y centrada en la eliminación del despilfarro (los procesos deben ser optimizados antes de mejorar los resultados).
En el Kaizén los estándares sólo existen para ser superados por estándares mejores.
Lo que diferencia al Kaizén de los sistemas occidentales de mejora continua es que responde a una filosofía que pretende alcanzar los objetivos mediante el empleo de 3 herramientas fundamentales:
- la estandarización de los procesos y su constante mejora,
- la búsqueda permanente del despilfarro y su eliminación, y
- la limpieza, el orden y la organización de los puestos de trabajo, como base para la eficaz reducción de los costes y de los tiempos de ciclo.
Todo ello, con el fin de mejorar los niveles de calidad, seguridad y satisfacción de la clientela.
El Plan Integral de Mejora de la Productividad para la reducción de los costes de fabricación de la empresa, dependiendo de la amplitud de su ámbito, tratará de mejorar la productividad de las personas y la eficiencia de las máquinas e instalaciones productivas:
- Eliminando operaciones sin valor añadido, mediante la racionalización y estandarización del trabajo.
- Agilizando preparaciones de máquina y cambios de modelo, mediante la aplicación del SMED.
- Asignando a las operaciones, después de optimizarlas, tiempos predeterminados (MTM) u obtenidos mediante cronometraje.
- Aplicando técnicas específicas de mejora continua (KAIZEN).
- Practicando el mantenimiento preventivo total (TPM).
- Formando al personal para la movilidad funcional y la polivalencia, etc.
De la eficaz implantación de dicho Plan, y siempre en función de la amplitud de su campo de aplicación, podrán obtenerse ventajas del orden siguiente:
- Aumento superior al 15% en productividad global.
- Disminución superior al 75% en tiempos de preparación y de cambio de modelo.
- Mejora superior al 75% en tiempos de paro por avería u otras incidencias en máquinas o instalaciones.
- Reducción superior al 75% en número de defectos.
- Mejora superior al 75% en plazos y stocks.
- Disminución superior al 25% en cuanto a superficie utilizada.
Los Planes de Mejora de ITEMSA para la reducción de costes de fabricación parten siempre de conocer inicialmente la situación presente en materia de productividad empresarial para poder determinar luego cuánto y cómo se puede mejorar.
Practicamos primero una observación exhaustiva “in situ”, diagnosticamos a continuación su actual situación en cuanto a productividad y, finalmente, proponemos la realización de un trabajo piloto con una operación representativa de un proceso clave de la Empresa, a fin de establecer el modelo de actuación personalizado más adecuado, a la medida del Cliente.
La correcta utilización de las técnicas de productividad empresarial con las que ITEMSA trabaja y sabe transferir a sus Clientes le permitirá
- reducir los costes de fabricación y
- establecer y mantener en toda la organización un clima de constante interés por
- mejorar los resultados,
- cómo conseguir un uso más efectivo y rentable de la maquinaria e instalaciones y
- cómo asegurar la implantación y la actualización permanente de los métodos y tiempos correctos de ejecución del trabajo, sin repercusión negativa sobre el clima laboral.