Mejoramos la competitividad y la productividad gracias a la mejora de la eficiencia, la estandarización de procesos y la reducción de incidencias

Case Study Rafael Márquez Moro y Cía. S.A. y ITEMSA

Itesma y Rafael Márquez Moro y Cia, ajuts acció

Implantación piloto de Approductivity 4.0 para la mejora de la productividad mediante la optimización y el control de procesos en tiempo real

Case Study

Se diseña y presenta un proyecto para la obtención de los Cupones Industria 4.0 de ACCIÓ que se materailiza en un proyecto de implantación piloto con la integración de Approductivity 4.0 para la mejora de la productividad mediante la optimización y el control de los procesos en tiempo real. Con el proyecto se consigue una mejora del 15% en productividad técnica, una mejora adicional con el tiempo del 5% en eficiencia técnica y disponer de información fidedigna. 

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Situación de Partida

Rafael Márquez Moro y Cía. S.A. cuenta con más de 50 años de historia transformando la barra de latón en piezas acabadas con la máxima calidad y garantía para sus clientes.  En 1999 se inauguró la nueva fábrica, en su actual ubicación, donde dispone del espacio, medios y tecnologías necesarias para la fabricación.

La actual situación del mercado ha obligado a la empresa a abrir nuevos mercados, lo que ha permitido un incremento de las ventas que, sin embargo, no ha supuesto una mejora siginificativa en el balance de la empresa por el escaso margen y los elevados costes de producción.

Para paliar esta situación, la empresa se ha fijado el objetivo de hacer más eficiente el proceso productivo:

  • Realizar seguimientos diarios de la producción, máquina por máquina, tomando medidas manuales de la producción (ciclos, paradas, etc.) para conocer la situación real.
  • Con los datos obtenidos, se ha podido determinar el grado de eficiencia global de las diferentes secciones de la fábrica.

Para conseguirlo, se solicitan los Cupones ACCIÓ de la Industria 4.0 (2020) para realizar una implantación piloto de la aplicación Approductivity 4.0 (Módulos Process Engineering y KPIs & Incentives Manager) y la metodología de trabajo implícita, con el fin de:

  • Disponer de un sistema ágil para la definición de los estándares - dotando los procesos de flexibilidad, para poder fabricar series cada vez más cortas, sin impacto negativo en los costes de la empresa, y al mismo tiempo,
  • Poder conocer, en tiempo real, las posibles desviaciones de la realidad respecto a los estándares, para poder reaccionar inmediatamente antes de que la desviación se convierta en despilfarro.
  • Y, en definitiva, mejorar la eficiencia y productividad de la fábrica.
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Plan general de intervención

  • Definición de objetivos y plan de trabajo del proyecto.
  • Instalación y parametrización de la solución informática de Industria 4.0 Approductivity 4.0.
  • Definición de los estándares (procesos, métodos y tiempos) y de los correspondientes KPIs de seguimiento en la zona/sección donde tendrá lugar la implantación piloto.
  • Sistemática de seguimiento y análisis de los KPIs.
  • Finalización de la implantación piloto y presentación del informe final, especificando los resultados obtenidos y la cuantificación del potencial de mejora alcanzado.
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Actuación

Definición de los objetivos y plan de trabajo del proyecto:

  • Visita inicial, para obtener un conocimiento cabal de los procesos productivos de la empresa:
    • Nuestro Director Técnico y Asesor Acreditado Acció en Industria 4.0, Albert Calvo, junto con uno de nuestros Responsables de Proyectos visita las instalaciones para organizar las tareas de toma de datos a realizar en esta fase inicial del proyecto.
  • Definición de los objetivos y plan de trabajo del proyecto:
    • Después de analizar la información resultante de los primeros estudios realizados (como parte del trabajo previsto en el Punto de Instalación y Parametrización de la solución informática de Industria 4.0 Approductivity 4.0), se acuerda desarrollar la implantación de la siguiente manera:
      • Instalación y parametrización de Approductivity 4.0:

Para la mejora de la productividad "técnica":

        • Toma de datos "in situ" de los diferentes trabajos productivos de las siguientes secciones: prensas, máquinas semiautomáticas y máquinas automáticas.
        • Análisis, mediante Cronometraje y SMED, de estos trabajos.
        • Asignación de los correspondientes coeficientes de descanso (fatiga y necesidades personales) para las condiciones de trabajo observadas.
        • Determinación de los tiempos de ejecución y de cambio correspondientes y creación de las correspondientes Tablas de Estándares predeterminados para disponer de herramientas de planificación y control precisas, ágiles y eficientes.

Para la mejora de la Eficiencia ("productividad real"):

        • Toma de datos "in situ" y observación general del desarrollo del trabajo realizado por los Operarios y del funcionamiento de las Máquinas principales.
        • Análisis, mediante Muestreo, de la citada observación (prensas, máquinas semiautomáticas y máquinas automáticas).
        • Este muestreo permite cuantificar el aprovechamiento que se está obteniendo de las principales Máquinas y los motivos reales de parada de estas.
        • Sin embargo, se cuantifica la distribución de la totalidad de las horas de presencia del personal directo observado: realización de tareas de valor añadido, de no valor añadido, atención de incidencias o averías, paradas, ausencias, etc.
        • De esta manera, se puede cualificar el tiempo que en la actualidad se desaprovecha por la presencia de despilfarros (ineficiencias).
        • Comparación de los resultados obtenidos con la información que gestiona la empresa.
        • Propuesta de mejoras organizativas, de medios (de escaso coste y rápida amortización), de equilibrado de cargas de trabajo, de layout, de método, etc.
        • Estimación del potencial de mejora de la productividad alcanzable con la incorporación de las mejoras propuestas.

Tareas auxiliares y de soporte:

        • Dar acceso a los Responsables de Rafael Márquez Moro y Cía. S.A. a Approductivity 4.0, con la consiguiente definición de roles y permisos para que puedan realizar estudios propios de la empresa y calcular los KPIs resultantes.
        • Impartir formación en el uso de la aplicación (módulos Process Engineering y KPIs & Incentives Manager)
        • Dar soporte a los responsables del cliente para que le saquen el máximo partido a la herramienta de Industria 4.0-
  • Definición de los estándares (procesos, métodos y tiempos) y de los correspondientes KPIs de seguimiento en la sección seleccionada para la implantación piloto (Máquinas semiautomáticas).
    • Se realizan estudios de métodos y tiempos de las tareas de producción y de cambio de formato o preparación de máquinas.
    • Se determinan los estándares correspondientes después de la implantación de las propuestas de mejora identificadas.
    • Se concretan y modifican los KPIs con los que medir el avance de la Producción y el nivel de cumplimiento de la planificación prevista (también serán la base para el futuro Sistema de Incentivos)
  • Sistemática de seguimeinto y análisis de los KPIs:
    • Se incorpora el módulo KPIs & Incentives Manager de Approductivity 4.0
  • Implantación piloto y presentación del informe final, especificando los resultados obtenidos durante el periodo de implantación piloto y la cuantificación del potencial de mejora:
    • Asistencia a la Dirección en la implantación de las mejoras y de los nuevos métodos optimizados de la zona piloto (máquinas semiautomáticas).
    • Cálculo de las métricas del proyecto (resultados conseguidos vs. objetivos previstos).
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Objetivos

La empresa se plantea disponer de una fábrica con los sistemas de gestión interconectados, disponiendo de los datos e información precisa, en tiempo real, mediante sensores instalados en los puntos del proceso más adecuados - con el fin de recopilar y comunicar los datos de manera más eficiente -, que permitiriá facilitar la gestión de las desviaciones desde el momento en que se producen.

Y, por lo tanto, se espera obtener un aumento de la eficiencia, tanto en términos de aprovechamiento de máquina, rendimiento y calidad, una mejora del servicio al cliente, eliminación de "papeles" y el cálculo manual de incentivos, control visual del estado de la fábrica y de otros.

Los objetivos a alcanzar con esta intervención (cualitativos y cuantitativos) eran:

  • Cuantificación de la mejora de la productividad alcanzada mediante la mejora de los procesos y de los métodos de trabajo y el incremento de la utilización de las instalaciones y máquinas, gracias a la implantación piloto.
  • Cuantificación del efecto de la reducción de los despilfarros en la mejora de la eficiencia (reducción del GAP entre realidad y estándares).
  • Confirmación de la validez del software Approductivity 4.0, como herramienta de Industria 4.0 para la mejora de la competitividad de la empresa.
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Resultados Obtenidos

  • Procedimiento de asignación de estándares de métodos y tiempos: 

Con Aproductivity 4.0 se han establecido los métodos operativos correspondientes a las tareas de producción y de preparación o cambio de modelo para estandarizar los métodos de trabajo practicados por los operarios de la Sección de Máquinas Semiautomáticas. Se han analizado los citados métodos y se han incorporado mejoras que han permitido mejorar la productividad "técnica" - a nivel de ingeniería (mejora de los métodos de trabajo y eliminación de tareas de no valor añadido)- un 10-15% respecto a la situación inicial.

Incorporadas estas mejoras, con Approductivity 4.0 se han determinado los tiempos estándar de una muestra representativa de los tiempos de producción de algunas referencias y de los cambios de modelo de algunas máquinas.

  • Procedimiento de planificación: 

La planificación se realiza con Approductivity 4.0, vinculando directamente los tiempos estándar establecidos para cada referencia y preparación de máquina (tablas de estándares predeterminados creados con el módulo Process Engineering), indicando la cantidad a fabricar de cada una de las máquinas y de los cambios a realizar.

De esta forma, no es necesario escribir manualmente en un Excel los valores de los tiempos estándar, como se hace en la actualidad, sino que se hace con los tiempos registrados en el sistema, garantizando así que siempre se trabaja con la última versión de los citados estándares.

  • Procedimiento de control de la producción y del cálculo de KPIs de gestión: 

El control de los motivos de parada y de tareas no productivas no se ajustaba a la realidad del día a día, lo que impedía conocer el impacto real de los despilfarros que se daban, limitando la capacidad de poder priorizar de forma correcta posibles planes de acción para la mejora continua de la eficiencia.

En torno al 45% de los tiempos de parada de las máquinas semiautomáticas se debían a cambios de modelo y preparaciones, por ello se decidió trabajar de manerea intensa en la optimización de estas operaciones de preparación de máquina.

La integración de los módulos Process Engineering y KPIs & Incentives Manager de Approductivity 4.0 ha permitido que los cálculos de los rendimientos se hagan de manera automática y también se está trabajando en la incorporación de sensores con el fin de suprimir estos trabajos manuales.

El módulo KPIs & Incentives Manager recibe del de Process Engineering los tiempos estándar y la planificación elaborada, así como la información relativa a lo que ha sucedido realmente. De esta manera, se calculan automáticamente los KPIs predefinidos y se pueden valorar en el periodo de tiempo que se desee.

En cuanto al cálculo de los indicadores de rendimiento, Approductivity 4.0 ha permitido incluir también el de eficiencia, de forma que se dispone de más información para poder actual en la mejora de la "productividad real" (reducción del GAP entre los tiempos estándar y la realidad). La mejora de esta Eficiencia (productividad "real") se alcanza con el tiempo y de forma gradual y se estima que se podrán alcanzar ahorros en torno al 5% adicional a la mejora técnica en los primeros años de aplicación. 

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Mejora de la productividad técnica

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Adicional en la mejora de la eficiencia