Durante los últimos años, en Itemsa hemos trabajado con empresas líderes del sector de la automoción como EBRO Factory, SAS-Motherson, FICOSA o Magna Mirrors, ayudando a sus equipos de Ingeniería de Procesos, Fabricación, Calidad y Logística a afrontar uno de los grandes retos de la industria actual: gestionar de forma eficiente entornos de MIX de fabricación o MIX de producción variable.
Se trata de un modelo de fabricación en el que una misma línea produce diferentes modelos, variantes o configuraciones de producto, cada uno de ellos con cargas de trabajo distintas en cada puesto de trabajo. Este escenario, cada vez más habitual, obliga a las empresas a ir mucho más allá de una buena organización de la producción.
Este tipo de fabricación —que no se da únicamente en el sector de la automoción— plantea retos importantes, como desajustes en el suministro de componentes, riesgo de caída de la producción, fallos de calidad, baja eficiencia operativa o dificultades en la planificación de la producción.
Por ello, el objetivo ya no es únicamente fabricar bien a la primera, sino también eliminar desperdicios y reducir costes. También es imprescindible disponer de una planificación precisa, estandarizada y basada en datos que permita tomar decisiones rápidamente ante cualquier cambio en la demanda.
¿Por qué la producción MIX es tan compleja?
La fabricación MIX está presente desde hace muchos años en el sector de la automoción, pero la tendencia hacia una mayor personalización de los vehículos y la reducción de los plazos de entrega ha incrementado notablemente su complejidad.
En este tipo de entornos conviven simultáneamente:
- diferentes referencias fabricadas en una misma línea;
- múltiples opciones y variantes;
- cargas de trabajo muy diferentes entre productos en cada puesto de trabajo;
- variaciones constantes de la demanda;
- necesidad de mantener los mismos estándares de calidad y productividad.
Cuando esta información no está correctamente estructurada, es habitual encontrar dificultades para equilibrar líneas, planificar recursos, calcular capacidades o anticipar el impacto de los cambios en la producción.
La clave es disponer de un único lenguaje para toda la organización
En nuestra experiencia, el verdadero reto no consiste únicamente en calcular tiempos o equilibrar una línea.
El gran reto es conseguir que toda la organización trabaje sobre la misma información, con los mismos criterios y con una única base de datos de conocimiento de los procesos.
Conocer exactamente cómo está planificada, estudiada y calculada la carga de trabajo de cada producto o familia de productos, saber en qué línea debe fabricarse y poder llegar hasta el máximo nivel de detalle gracias a un elevado grado de estandarización es un objetivo que hoy persiguen la mayoría de los fabricantes.
Cuando todos los departamentos —Ingeniería de Procesos, Fabricación, Logística, Calidad o Industrialización— comparten este mismo lenguaje, las decisiones se toman con mucha mayor rapidez y fiabilidad.
Pasar del Excel a una única base de datos
Precisamente esta necesidad es la que nos llevó a desarrollar Approductivity. Esta suite es mucho más que una herramienta de cálculo: es una plataforma que centraliza toda la información de los procesos productivos en una única base de datos estandarizada.
A partir de un conocimiento detallado del producto, el entorno de fabricación, los tiempos estándar (cronometrajes, MTM, etc.), las cantidades necesarias para cubrir la demanda (Takt Time), las operaciones, los recursos, los materiales y las configuraciones de fabricación, los equipos pueden:
- calcular equilibrados de línea optimizados;
- simular diferentes escenarios productivos;
- modificar recursos y número de operarios;
- analizar diferentes volúmenes de demanda;
- estudiar nuevos layouts o reorganizaciones;
- planificar capacidades con mucha mayor rapidez.
De esta forma, los ingenieros dejan de invertir horas en complejas hojas de cálculo y pueden dedicar su tiempo a aquello que realmente aporta valor: mejorar los procesos.
Resultados contrastados en empresas del sector
La implantación de Approductivity durante los últimos años ha ido consolidando su presencia entre grandes fabricantes del sector de la automoción.
Empresas como SAS-Motherson, con presencia internacional en más de veinte países, FICOSA, Magna Mirrors o EBRO Factory ya utilizan nuestra tecnología para avanzar en la estandarización de sus procesos y disponer de una metodología común para la planificación y el análisis de la producción.
Especialmente en organizaciones con múltiples plantas o diferentes centros productivos, disponer de una única forma de calcular tiempos, equilibrados y cargas de trabajo —así como compartir y poder comparar indicadores de rendimiento y eficiencia— facilita enormemente la transferencia de conocimiento y garantiza que todos los equipos trabajen con los mismos criterios y retos.
Hasta un 30 % de mejora de la productividad
Según nuestra experiencia en proyectos de implantación, la utilización de Approductivity permite alcanzar mejoras de productividad de entre un 20 % y un 30 %, en función del punto de partida de cada organización.
Pero, más allá del porcentaje de mejora, el principal beneficio reside en la capacidad de tomar decisiones basadas en datos fiables, simular escenarios antes de implementarlos y disponer de un sistema estandarizado, global y único que acompaña el crecimiento de la empresa.
Nuestra forma de entender la optimización industrial
En Itemsa no entendemos la optimización como un conjunto de cálculos aislados.
Entendemos que el objetivo es ordenar y optimizar las operaciones para que toda la organización comparta una única forma de trabajar, una única base de datos y una única fuente de información sobre los procesos productivos.
Approductivity —y todo el know-how acumulado durante 40 años que hay detrás— es nuestra respuesta técnica a un problema común a gran parte de la industria: transformar datos dispersos en conocimiento útil para tomar mejores decisiones.
Si crees que también podemos ayudar a tu empresa a mejorar su competitividad y productividad, ¡contacta con nosotros!
