Kaizén, en japonés, significa mejora y, más concretamente alude a la filosofía de mejora continua más conveniente para el desarrollo de las empresas.
La mejora continua es más fácil y menos costosa que la mejora radical.
El Kaizén opera mediante la eliminación de cualquier tipo de despilfarro, aprovechando el conocimiento que los trabajadores tienen de la realidad presente de sus puestos de trabajo para hacer posible la constante realización de pequeñas mejoras que abaratan los costes de producción, sin pérdida de calidad.
La diferencia entre Kaizén y reingeniería o mejora radical de procesos está en la importancia, en la durabilidad y en los costes de los cambios a introducir (implantaciones).
De otra parte, los trabajadores se sienten más importantes y ponen más interés en el trabajo cuando se trata de mantener o de mejorar los logros que ellos mismos se auto-proponen.
El Kaizén exige que el personal se implique en la mejora continua de su trabajo y, para conseguirlo, la Dirección de la empresa debe preparar el camino que así lo permita, practicando un estilo de dirección participativo que capte el interés y la confianza de la plantilla.
Contar con personal motivado facilitará la introducción de sucesivas mejoras.
La práctica del Kaizén en la empresa incluye el aprendizaje y la aplicación de numerosas técnicas que, dentro de dicho marco filosófico y estratégico, permiten y facilitan la eficaz implantación de la mejora continua en la organización.
Entre estos instrumentos del Kaizén, destacan:
- La aplicación, en los talleres y oficinas, de la técnica de las 5S, con objeto de crear un entorno de trabajo limpio, organizado y seguro, propicio a las operaciones con valor añadido
- La estandarización de todas las actividades de la Fábrica (procesos y operaciones, métodos y tiempos), de modo que se garanticen permanentemente los objetivos de calidad, coste y plazo de entrega, , lo cual facilitará a su vez – para todos los operarios – la adquisición de unos conocimientos teórico-prácticos idénticos, con mínimas variaciones,
- La drástica reducción de los tiempos de las preparaciones de máquina y de cambio de modelo, mediante la correcta aplicación de la técnica SMED, a fin de optimizar el rendimiento de máquinas e instalaciones, abaratar la producción de pequeños lotes y mejorar la flexibilidad del sistema productivo.
- La introducción de la técnica del Mantenimiento Productivo Total (TPM), cuya correcta aplicación le permitirá optimizar la eficacia global de las máquinas e instalaciones durante todo su ciclo de vida, reduciendo sensiblemente cualquier tipo de paradas, y del OEE (Overall Equipment Effectiveness) para el control sistemático de tiempos muertos, paros por averías, tiempos de disponibilidad del equipo, etc.
- El adecuado tratamiento de los aspectos de personal, al que habrá que concienciar de la necesidad de comprender, compartir y hacer suyos los objetivos de la empresa -en el marco de una nueva cultura de mejora continua- y de adaptarse con rapidez a las nuevas situaciones:
- adiestrando a los operarios en el correcto desempeño de su puesto y para la polivalencia, de modo que pueda realizarse una asignación flexible de personal;
- formándolos en los principios y técnicas del Kaizén y de la lean manufacturing;
- creando pequeños grupos de mejora de la calidad y del proceso; y
- estableciendo, en su caso, un sistema de organización práctica del trabajo y de incentivos que premie los rendimientos superiores al normal mínimo exigible (100 centesimal).
Todo ello, manteniendo constantemente un buen clima organizacional y de trabajo.
El éxito de la implantación del Kaizén podrá garantizarse más fácilmente con la realización de sucesivos programas de mejora continua, basados en el trabajo en equipo y en la utilización de las habilidades y conocimientos del personal afectado, así como de las técnicas más arriba señaladas, a fin de optimizar el funcionamiento de los procesos productivos seleccionados.
Estos programas Kaizén suelen completarse -por lo general- en pocas semanas, y operan del modo siguiente:
- Se definen los objetivos específicos del programa de mejora continua, que consistirán normalmente en eliminar despilfarros en el área de trabajo a optimizar.
- Se organiza un equipo multidisciplinar de operarios, supervisores, ingenieros y técnicos.
- Según objetivos, se da un entrenamiento y explicaciones muy sencillas sobre el programa de mejora continua, ya sea para mantener el orden y limpieza mediante las 5S’s, estandarizar procesos, métodos y tiempos, reducir el tiempo de las preparaciones y cambios de modelo aplicando el SMED, realizar un mantenimiento autónomo con la técnica del TPM…
- Se hace participar al personal afectado por el programa Kaizén, con sus ideas de mejora sobre el particular, analizándolas convenientemente.
- Se estudia el área de mejora, se toman fotos y videos, se discuten y analizan las ideas de todos los componentes del equipo, se genera un plan de actuación y se trabaja luego en las mejoras acordadas.
Los beneficios de estos programas de Kaizén o mejora continua pueden variar de una empresa a otra, aunque los más típicos son los siguientes:
- Aumento de la productividad.
- Reducción del espacio utilizado.
- Mejoras en la calidad de los productos.
- Minimización de existencias en proceso.
- Reducción de los tiempos de preparación, fabricación y cambiode modelo.
- Abaratamiento de los costes de producción.
- Incremento de la rentabilidad de los productos y servicios.
- Aumento de los niveles de flexibilidad y servicio al cliente.
- Mejora del clima organizacional y laboral.
- Afianzamiento del sentido de responsabilidad de la plantilla.
- Clarificación de “roles” en la organización.
ITEMSA podrá ayudarle a elaborar los Programas de Mejora Continua que mejor le convengan en cada momento,
- previo informe del análisis de la situación actual de la Fábrica en materia de competitividad (productividad, calidad y flexibilidad), de la cuantificación de los objetivos a conseguir y del coste, cerrado y variable (en función de los resultados alcanzables acordados), de las intervenciones de Consultoría,
- programando y haciendo posibles las acciones precisas para conseguirlos, mediante la utilización de los recursos presentes (excepto mínimas inversiones o gastos, de fácil y rápido retorno) y con la aplicación de las técnicas de productividad más adecuadas, y
- asegurando los niveles necesarios de participación y compromiso por parte de toda la línea de mando en orden a la eficaz consecución de los objetivos establecidos.
