Las empresas que han puesto en práctica la Lean Manufacturing y su filosofía de trabajo han conseguido reducciones significativas en los plazos de entrega, costes de fabricación, número de re-trabajos, inventarios de materiales y producto semielaborado, tiempos de preparación y cantidad de defectos.
Al tiempo que aumentaron su productividad y flexibilidad, mejoraron también la calidad, lograron llegar a una mejor utilización de su personal y optimizaron el uso del espacio disponible y de la maquinaria e instalaciones.
La Lean Manufacturing ha demostrado sus ventajas frente a los enfoques tradicionales de la producción, permitiendo a las empresas adaptarse de forma flexible a las necesidades cambiantes de los clientes y obtener productos de mayor calidad a costes más bajos.
La utilización de la filosofía y de las técnicas Lean Manufacturing ha contribuído decisivamente a la consecución de los siguientes logros:
- Aumento de la productividad en más de un 30%.
- Reducción de los inventarios en más de un 75%.
- Disminución del número de defectos en un 20% anual.
- Mejora de más de un 10% en la utilización de la mano de obra directa.
- Mejora de hasta un 50% en la utilización de la mano de obra indirecta.
- Mejora de un 30% en el uso y aprovechamiento del espacio y de la maquinaria existentes.
- Reducción importante de los costes de producción.
- Adicionalmente, como consecuencia de todo ello, reducción del consumo de energía.
Otro importante objetivo de la Lean Manufacturing es conseguir el bienestar del personal, creando empleados polivalentes, capaces de realizar tareas diferentes con agilidad, gracias a los programas de formación y desarrollo que se les imparten, y fomentando el espíritu de trabajo en equipo, en un entorno cultural de iniciativa y creatividad (lo que asegura la presencia constante de empleados proactivos, condiciones de trabajo ergonómicas consistentes y una larga vida útil para la maquinaria).
Los cursos Lean Manufacturing de ITEMSA capacitarán a sus empleados para asegurar en los talleres de su Empresa la creación y el mantenimiento permanente de un flujo de producción tenso, ajustado y flexible:
- Eliminando o reduciendo considerablemente el despilfarro en cualesquiera tipos de recursos (mano de obra, materiales, maquinaria y métodos inadecuados de trabajo).
- Creando y manteniendo un entorno de trabajo limpio, organizado, seguro y de mayor eficacia operativa (técnica de las 5 S).
- Optimizando los métodos y tiempos de trabajo, mediante la aplicación del MTM y/o del cronometraje, en un entorno cultural de mejora continua.
- Realizando un mantenimiento productivo total de la maquinaria e instalaciones (técnica del TPM).
- Minimizando los tiempos de preparación de máquina y cambio de serie o de modelo (técnica SMED).
El área de formación en Lean Manufacturing comprende todas las estrategias y técnicas de un Sistema Integral de Producción, que incluye -entre otros aspectos- la calidad del producto, los flujos de trabajo y de información, los materiales, la maquinaria y equipos, los métodos de trabajo y la mano de obra, la línea de mandos de taller y la constante mejora de los puestos de trabajo, a fin de lograr los mejores resultados para los objetivos de calidad, coste, flexibilidad y satisfacción del cliente establecidos en la Empresa.
En términos generales, se trata de aprender a implantar un Sistema productivo integral, al mínimo coste y con la calidad debida, que opere sobre la base de los pedidos de la clientela, que sea flexible y de respuesta rápida. Para ello será necesario:
1. Eliminar las actividades que no aporten valor añadido, diseñando e implantando procesos y operaciones más ágiles.
- Introduciendo mejoras en diseño, organización y métodos de trabajo.
- Sin producir cantidades superiores a lo estrictamente necesario.
- Evitando la acumulación de existencias, mediante:
- Lotes de transferencia cortos.
- Mejora de las operaciones “cuello de botella”.
- Equilibrado de las cargas de trabajo entre los componentes de los equipos productivos.
- Sincronizando las operaciones en el proceso.
- Reduciendo esperas:
- de materiales que aguardan a procesarse;
- de personas o equipos, debido a preparaciones de máquinas excesivamente largas y falta de suministros o de sincronización con otras operaciones.
- Eliminando los transportes de materiales derivados de una mala distribución en planta y/o de la utilización de lotes de transferencia inapropiados.
- Suprimiendo los movimientos de personal innecesarios debidos a una mala distribución en planta o a una inadecuada asignación de tareas.
- Solucionando los problemas de calidad, buscando y corrigiendo sus causas.
2. Ser flexibles para adaptar la producción a una demanda fluctuante, eliminando excesos de producción y existencias, lo que dependerá de:
- Las posibilidades de implantar los procesos con layouts flexibles, siempre que la maquinaria e instalaciones productivas lo permitan.
- La facilidad con que los equipos productivos puedan cambiar de modelo de producto o de volúmenes de producción.
- La polivalencia del personal, para poder flexibilizar la asignación y el cambio de tareas o puestos de trabajo.
