La concurrencia de la totalidad o algunas de las circunstancias siguientes está poniendo en riesgo la buena marcha de la gestión de las empresas industriales o de servicios, dando lugar a un peligroso aunque evitable proceso de pérdida de competitividad:
- Inexistencia o insuficiencia del exigible grado de racionalización y estandarización del trabajo en los talleres de producción (lo que dificulta el debido control de los costes y su necesaria reducción en orden a mejorar la competitividad de la empresa).
- Ausencia de definición de los métodos operatorios a seguir por los trabajadores en la realización de sus tareas (con perjuicio evidente de los niveles de calidad que deben alcanzarse en cada producto).
- Desfase notorio de los actuales tiempos de ejecución asignados a los distintos trabajos de producción respecto a los estándares habituales en otros talleres de características similares.
- Falta de asignación de tiempos correctos de ejecución del trabajo productivo y de las preparaciones de máquina y cambios de serie o de modelo (con negativa incidencia en el control de los rendimientos, en la gestión de costes, márgenes y precios y en perjuicio de la productividad de las instalaciones y de la mano de obra).
- Inadecuado sistema de control del trabajo, a los efectos del necesario cálculo de los rendimientos de la mano de obra y de la eficiencia de la maquinaria e instalaciones.
- Abono de primas de rendimiento, sin la debida relación con unos métodos y tiempos correctos de ejecución establecidos de antemano y, en consecuencia, sin los correspondientes control y evaluación de resultados.
- Existencia de algunos pluses y gratificaciones, creados por falta de un adecuado estudio del trabajo de determinadas tareas (sin asignación objetiva de métodos y tiempos correctos de ejecución).
- Inadecuación de la organización práctica del trabajo y del vigente sistema retributivo de la empresa en relación con las actuales exigencias comerciales de calidad, precios y plazos de entrega.
Este peligroso proceso de deterioro de los exigibles niveles de productividad y competitividad podrá detenerse y corregirse mediante el establecimiento de los siguientes objetivos para el nuevo sistema de organización práctica del trabajo e incentivos a la productividad, a implementar con la colaboración de un experimentado Consultor:
- Obtener de forma sostenida un adecuado nivel de calidad en los productos y servicios de la Empresa, merced a la correcta estandarización de los procesos y métodos de trabajo.
- Conseguir un óptimo grado de aprovechamiento y de productividad de las instalaciones y de las personas, merced a
- la progresiva eliminación o reducción del número y duración de los paros y de los trabajos no medidos (mediante la asignación de tiempos correctos de ejecución, determinados científicamente por cronometraje o por cualquier otra de las técnicas internacionalmente admitidas), y
- el establecimiento de un sistema de incentivos verdaderamente motivador.
- Llevar a cabo una administración y un control, eficientes, de la organización, que faciliten la programación y la coordinación de las actividades del taller y de los correctos plazos de entrega a clientes, la elaboración de los costes y escandallos y el correspondiente y puntual pago de las retribuciones de los trabajadores.
La estandarización del trabajo consiste en la determinación y aplicación del método operatorio idóneo y en la asignación de tiempos correctos de ejecución para realizar una tarea, con los medios disponibles:
- cumpliendo con las exigencias de calidad, coste y plazo de entrega acordadas con los clientes internos y externos;
- asegurando la adquisición de los mismos conocimientos teórico-prácticos del trabajo, con las mínimas variaciones, a todos los colaboradores;
- garantizando satisfactorios niveles de calidad, productividad y seguridad;
- simplificando los procesos de producción;
- eliminando operaciones que no añaden valor al producto; y
- estableciendo las producciones exigibles, a partir de la definición de la operación estándar, y el takt time (tiempo de cadencia).
Los trabajos a mejorar y estandarizar son, fundamentalmente y en principio, los siguientes:
- Las operaciones que produzcan o den lugar a “cuellos de botella”.
- Las tareas que ocupen mucho tiempo.
- Las operaciones en que deban realizarse largos recorridos para proveerse de materiales y herramientas.
- Las tareas que supongan un evidente despilfarro de materiales y/o de esfuerzo humano.
Los tiempos que se establezcan, por cualquiera de las técnicas o procedimientos internacionalmente admitidos, deberán ajustarse en todo momento a los métodos preestablecidos y a las condiciones tecnológicas que se den en cada instante, teniendo presentes los niveles de calidad que de antemano se hayan fijado por la Dirección de la Empresa.
Los Mandos Intermedios de los distintos Talleres de la Fábrica deberían participar en la mejora de los métodos de trabajo y colaborar luego –estrechamente- con los técnicos de las Oficinas de Métodos y Tiempos en la elaboración e implantación de los métodos mejorados y de sus correspondientes tiempos correctos de ejecución.
En las implantaciones y en los cambios de puesto de trabajo, la Oficina Técnica -en colaboración con los Mandos de Taller- deberá tener presente la posible conveniencia de establecer y aplicar a los trabajadores afectados unos adecuados períodos de adiestramiento o adaptación.
La estabilización de los métodos operatorios y el cumplimiento de las condiciones de todo tipo previstas en los estudios de tiempos correspondientes ayudarán a una mejor aceptación de las cargas de trabajo que se asignen.
También habrá que reducir drásticamente los tiempos de las preparaciones de máquina y de cambio de modelo, mediante la correcta aplicación de la técnica SMED, a fin de optimizar el rendimiento de máquinas e instalaciones y abaratar la producción de pequeños lotes y mejorar la flexibilidad del sistema productivo, así como introducir e implementar la técnica del Mantenimiento productivo total (TPM), cuya correcta aplicación permite optimizar la eficacia global de las máquinas e instalaciones durante todo el ciclo de vida de las mismas, reduciendo sensiblemente cualesquiera tipos de parada, y el OEE (Overall Equipment Effectiveness) para el control sistemático de los tiempos muertos, paros por averías, tiempos de máquina disponible, etc.
Finalmente, habrá que pensar en la conveniencia de diseñar, negociar, acordar e implantar un adecuado sistema de incentivos a la productividad, que asegure el mantenimiento sistemático del proceso de mejora y de reducción de costes así como el mejor aprovechamiento del tiempo de trabajo, tratando de compartir con el personal afectado -mano de obra directa e indirecta, en su caso- parte del beneficio resultante de su aportación al incremento de la eficiencia y de la competitividad de la empresa.
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