Durant els darrers anys, a Itemsa hem treballat amb empreses líders del sector de l’automoció com EBRO Factory, SAS-Motherson, FICOSA o Magna Mirrors, ajudant els seus equips d’enginyeria de processos, fabricació, qualitat i logística a afrontar un dels grans reptes de la indústria actual: gestionar de manera eficient entorns de MIX de fabricació o MIX de producció variable.
Es tracta d’un model de fabricació on una mateixa línia produeix diferents models, variants o configuracions de producte, cadascun amb càrregues de treball diferents en cada lloc de treball. Aquest escenari, cada vegada més habitual, obliga les empreses a anar molt més enllà d’una bona organització de la producció.
Aquest tipus de fabricació -que no només es dona en el sector de l’automoció- provoca reptes importants, com per exemple, desajustos en el subministrament de components, risc de davallada de producció, fallades de qualitat, baixa eficiència operativa o dificultat en la planificació de la producció.
Per això, l’objectiu ja no és només fabricar bé a la primera, sinó també eliminar malbarataments i reduir costos. També és imprescindible disposar d’una planificació precisa, estandarditzada i basada en dades que permeti prendre decisions ràpidament davant qualsevol canvi de demanda.
Per què la producció MIX és tan complexa?
La fabricació MIX és present des de fa molts anys al sector de l’automoció, però la tendència cap a una major personalització dels vehicles i la reducció dels temps d’entrega ha incrementat notablement la seva complexitat.
En aquest tipus d’entorns conviuen simultàniament:
- diferents referències fabricades a la mateixa línia;
- múltiples opcions i variants;
- càrregues de treball molt diferents entre productes en cada lloc de treball;
- variacions constants de la demanda;
- necessitat de mantenir els mateixos estàndards de qualitat i productivitat.
Quan aquesta informació no està correctament estructurada, és habitual trobar dificultats per equilibrar línies, planificar recursos, calcular capacitats o anticipar l’impacte dels canvis de producció.
La clau és disposar d’un únic llenguatge per a tota l’organització
En la nostra experiència, el veritable repte no és únicament calcular temps o equilibrar una línia.
El gran repte és que tota l’organització treballi sobre una mateixa informació, amb els mateixos criteris i amb una única base de dades de coneixement dels processos.
Conèixer exactament com està planificada, estudiada i calculada la càrrega de treball de cada producte o família de productes, saber en quina línia s’ha de fabricar i poder entrar fins al màxim nivell de detall gràcies a un elevat nivell d’estandardització és un objectiu que avui persegueixen la majoria de fabricants.
Quan tots els departaments —Enginyeria de Processos, Fabricació, Logística, Qualitat o Industrialització— comparteixen aquest mateix llenguatge, les decisions es prenen amb molta més rapidesa i fiabilitat.
Passar de l’Excel a una base de dades única
Precisament aquesta necessitat és la que ens va portar a desenvolupar Approductivity. Aquesta suite és molt més que una eina de càlcul, és una plataforma que centralitza tota la informació dels processos productius en una única base de dades estandarditzada.
A partir d’entendre bé el producte, l’entorn de fabricació, els temps estàndards (cronometratges, MTM, etc.), les quantitats necessàries per cobrir la demanda (Takt Time), les operacions, els recursos, els materials i les configuracions de fabricació, els equips poden:
- calcular equilibrats de línia optimitzats;
- simular diferents escenaris productius;
- modificar recursos i nombre d’operaris;
- analitzar diferents volums de demanda;
- estudiar nous layouts o reorganitzacions;
- planificar capacitats amb molta més rapidesa.
D’aquesta manera, els enginyers deixen d’invertir hores en fulls de càlcul complexos i poden dedicar el seu temps a allò que realment aporta valor: millorar els processos.
Resultats contrastats en empreses del sector
La implantació d’Approductivity durant els darrers anys ha anat consolidant la seva presència en grans fabricants del sector de l’automoció.
Empreses com SAS-Motherson, amb presència internacional en més de vint països, FICOSA, Magna Mirrors o EBRO Factory ja utilitzen la nostra tecnologia per avançar en l’estandardització dels seus processos i disposar d’una metodologia comuna per a la planificació i l’anàlisi de la producció.
Especialment en organitzacions amb múltiples plantes o diferents centres productius, disposar d’una única forma de calcular temps, equilibrats i càrregues de treball -i també compartir i poder comparar indicadors de rendiment i eficiència- facilita enormement la transferència de coneixement i garanteix que tots els equips treballin amb els mateixos criteris i reptes.
Fins a un 30% de millora de la productivitat
Segons la nostra experiència en projectes d’implantació, la utilització d’Approductivity permet assolir millores de productivitat d’entre un 20% i un 30%, en funció del punt de partida de cada organització.
Però més enllà del percentatge de millora, el principal benefici és la capacitat de prendre decisions basades en dades fiables, simular escenaris abans d’implementar-los i disposar d’un sistema estandarditzat, global i únic que acompanya el creixement de l’empresa.
La nostra manera d’entendre l’optimització industrial
A Itemsa no entenem l’optimització com un conjunt de càlculs aïllats.
Entenem que l’objectiu és endreçar i optimitzar les operacions perquè tota l’organització comparteixi una única manera de treballar, una única base de dades i una única font d’informació sobre els processos productius.
Approductivity -i tot el know how de 40 anys que hi ha al darrera- és la nostra resposta tècnica a un problema que és comú a gran part de la indústria: transformar dades disperses en coneixement útil per prendre millors decisions.
Si creus que també podem ajudar la teva empresa a millorar la seva competitivitat i productivitat, contacta amb nosaltres!
