Glosario

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A

ACTIVIDAD (Activity)

  1. Cualquier tarea llevada a cabo en un área especializada de una empresa (función, departamento, taller u oficina), en la que se consumen recursos (tecnología, materiales, horas de trabajo, etc.) para producir un determinado producto o servicio, aportándole valor (entendido éste como capacidad efectiva  de satisfacer al cliente).

  2. Ritmo de trabajo.

  3. Ocupación a que se dedica habitualmente una persona física o jurídica.

ACTIVIDAD CLAVE DE UNA EMPRESA (Core business)

Núcleo esencial de las actividades y/o competencias (know-how) que caracterizan a una empresa. Su identificación es imprescindible para poder  elaborar unas adecuadas estrategias de desarrollo, inversión y subcontratación, en un mercado crecientemente inclinado al cambio y a la globalización.

ACTIVIDAD NORMAL (Normal work rate)

Ritmo de trabajo que desarrolla un trabajador medio, entrenado en su trabajo, consciente de su responsabilidad, bajo una dirección competente, utilizando el método operatorio preestablecido y trabajando sin el estímulo de una remuneración con incentivo. Este ritmo puede mantenerse fácilmente día tras día, sin excesiva fatiga física ni mental, y se caracteriza por la realización de un esfuerzo constante y razonable. Puede tomarse como referencia de tal actividad la de un andarín de 1,65 m. de estatura, normalmente constituido, que -con pasos de 0,75 m.- anda sin carga, a razón de 4,5 km. por hora, sobre terreno horizontal, liso, firme y sin obstáculos.

ACTIVIDAD ÓPTIMA (Optimum work rate)

Ritmo de trabajo máximo que puede desarrollar un trabajador normal, sin pérdida de vida profesional, trabajando 8 horas diarias. Se valora en un 33% por encima de la actividad normal.

ACTIVIDAD SIN VALOR AÑADIDO (Non value added activity)

Se considera tal la que incrementa el coste de un producto o de un servicio, sin aumentar su valor. Puede suprimirse, sin empeorar las características del producto o del servicio, si se eliminan previamente las causas que la generan.

ACUERDO O PACTO DE EMPRESA (Private collective agreement)

Modalidad de pacto colectivo establecido entre la empresa y los representantes de los trabajadores, de contenido más limitado que el de los convenios  estatutarios y que plantea menores exigencias formales y de procedimiento que éstos. En ocasiones, tiene carácter subsidiario de los convenios; suele regular aspectos como la clasificación profesional, las condiciones de trabajo, los sistemas de incentivos, problemas del empleo, garantías sociales, etc.

ADAPTACIÓN PROFESIONAL (Professional adaptation)

Ajuste de las capacidades y competencias del trabajador a las modificaciones o a las nuevas exigencias del contexto profesional en que se desenvuelve. Las acciones formativas de adaptación tienen la finalidad de facilitar dicho ajuste.

ADECUACIÓN AL PUESTO DE TRABAJO (Suitability for the job)

Nivel de correspondencia exigible entre el perfil profesional de un aspirante o empleado y los requerimientos del puesto que deba desempeñar.

ADIESTRAMIENTO DEL OPERARIO (Worker training)

Técnica de dirección consistente en la formación sistemática o en una nueva formación de los trabajadores en oficios manuales, a fin de asegurar la aplicación de unos métodos de trabajo buenos y uniformes.

AMBIENTE DE TRABAJO (Environment)

Subfactor del Factor Condiciones de trabajo del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que evalúa las condiciones ambientales causantes de desagrado que el ocupante del puesto soporta (luz insuficiente, fatigante o deslumbrante, olores desagradables, vapores de agua, de ácidos, de aceites o de refrigerantes, humos, gases o emanaciones, calor frío o intemperie, humedad, polvo, suciedad, grasas, ruidos y vibraciones, aislamiento, etc.) y las molestias del uso de protecciones de cualquier tipo (máscaras, lentes, cascos, pantallas, delantales rígidos, guantes, calzado especial,  prendas de seguridad particularmente incómodas, etc.).

AMFE-Análisis modal de fallos y sus efectos (Failure mode effects analysis-FMEA)

Técnica de análisis de los modos de fallo, sus efectos, sus causas y sus soluciones, para evitar los defectos. Puede aplicarse a los productos y a los procesos, tanto en el ámbito de su concepción y desarrollo como en el  de su mejora.

ANÁLISIS ABC/PARETO (Pareto analysis)

Clasificación de los objetos de un conjunto, siguiendo los valores decrecientes de un determinado parámetro que se utiliza como criterio de clasificación. Por lo común, suele constatarse que el primer 20% de los objetos (clase A) representa un 80% del valor total del criterio de referencia, el 30% siguiente (clase B) representa un 15% y el último 50% de los objetos (clase C) representa el restante 5%.

ANÁLISIS DE FILMACIONES (Film analysis)

Examen, imagen por imagen, de la película de una operación de trabajo, a fin de determinar el nivel de actividad del trabajador en cada fotograma.

ANÁLISIS DEL TRABAJO  (Work analysis)

Conjunto de técnicas que se utilizan en los estudios de métodos y de medición del trabajo, con las que se asegura el mejor aprovechamiento de los recursos humanos y materiales disponibles para llevar a cabo una tarea determinada.

ANÁLISIS DEL VALOR (Value analysis)

Técnica de investigación que tiene por objeto mejorar la funcionalidad de los productos o servicios y reducir sus costes, mediante el examen y estudio sistemáticos de cada proceso (con el fin de comprobar si los costes de los productos o servicios son razonables en relación con sus precios de venta o con el valor general de mercado y para poder elegir las acciones correctoras más apropiadas en orden a la incorporación y aplicación de tecnologías y métodos capaces de reducir dichos costes).

ANDON (Andon)

Elemento del sistema de control visual de una planta industrial, consistente en la instalación de  pantallas luminosas y otros dispositivos que informan o alertan inmediatamente a los supervisores y a los trabajadores sobre la situación existente en su Sección o Taller en lo que se refiere a la producción, con el  fin de coordinar esfuerzos para la solución de problemas presentes o de posibles emergencias. El número de pantallas y su color pueden variar, pero -en general-  el verde indica que no hay problema (funcionando), el rojo que la producción está parada o que hay una necesidad urgente de atención y el amarillo que la situación precisa una atención (alerta). Se utiliza también para indicar a los aprovisionadores de las Líneas o puestos de trabajo que deben acelerar un reaprovisionamiento.

 APRENDIZAJE (Learning)

  1. Proceso mediante el que el individuo adquiere conocimientos, habilidades, destrezas y comportamientos.

  2. Conjunto de actividades que permite a una persona adquirir o perfeccionar los conocimientos, habilidades, destrezas y comportamientos necesarios para la correcta realización de las labores propias de una profesión u oficio o de un trabajo concreto.

  3. Proceso de interacción con el entorno, que determina la modificación de la conducta de un individuo. Las recompensas y los castigos, administrados convenientemente en función de los aciertos o desaciertos, permiten motivar al individuo en orden a la aportación y al mantenimiento de respuestas deseadas y a la evitación de conductas contraproducentes.

AUTONOMACIÓN (Autonomation)

Transferencia de inteligencia humana a un sistema automatizado en el que las máquinas son capaces de detectar las anomalías de fabricación y de pararse inmediatamente, señalando el problema detectado.
Es el segundo pilar del Sistema Toyota de Producción. Este concepto, conocido también por el nombre de jidoka, fue ideado por Sakichi Toyoda al inventar un telar automático que se detenía inmediatamente al romperse el hilo; de este modo, un solo operario podía supervisar muchas máquinas, sin riesgo de producir grandes cantidades de tejido defectuoso.
El jidoka tiene 3 objetivos: fabricar piezas buenas al 100%, detectar y prevenir automáticamente los paros del equipo productivo y separar a la persona de la máquina.

AVERÍA (Breakdown)

Cese de la capacidad de un sistema, conjunto, equipo, máquina o cualquier otro elemento para realizar su función específica, debido a un daño o deterioro que impide su normal actividad.

B

BENCHMARKING

Sistema estructurado y estable que se ocupa de identificar, analizar y comparar permanentemente los productos, servicios y procesos de la propia organización o empresa con los de las líderes del mercado, a fin de mejorar los propios. La distancia que separa a unos de otros habrá de cuantificarse y analizarse para poder definir objetivos y planes de mejora adecuados, tanto en materia de procesos (prestaciones y funcionalidades de procesos análogos) y productos (prestaciones de diferentes productos sobre la base de procedimientos estándar) como de estrategias (comprensión, comparación y adaptación de estrategias exitosas de otras empresas, etc.).

 

BRAINSTORMING

  1. Proceso estructurado que permite a un grupo de individuos generar nuevas ideas, con absoluta libertad y sin tener que valorarlas.
  2. Técnica de formación en creatividad, que ofrece a los participantes en una reunión la oportunidad de dar ideas, según les vengan a la mente, sin temor a que se les juzgue por ello.

C

CADENA DE MONTAJE (Assembly line)

Sistema de producción, basado en el principio de división del trabajo, en el que se juntan piezas o componentes para formar el producto final, frecuentemente por medio de una cinta transportadora que lleva el producto en fabricación a cada puesto del montaje. En cada uno de éstos se realiza una parte concreta del proceso (lo que determina su respectiva situación a lo largo de la cinta, de modo que el puesto que completa la unidad está situado al final de la misma).

 

CADENA DEL VALOR (Value chain)

Conjunto secuencial de procesos, actividades y tareas relacionadas, en el que se acumulan los costes de los recursos que sucesivamente se utilizan y con el que se consigue completar una actividad económica rentable, generadora de valor para el cliente. Estas actividades se dividen en dos grandes grupos: actividades primarias y actividades de apoyo.

- Las actividades primarias tienen como finalidad transformar una serie de  inputs para convertirlos en productos o servicios, incluyendo la eficaz entrega de los mismos. Se consideran tales:

  • la logística interna (recepción de  materiales y componentes, así como su depósito, clasificación, manipulación y almacenaje,  formación de stocks, transporte y distribución interna),

    las operaciones o producción (transformación de los inputs en productos terminados o servicios y las actividades y demás elementos necesarios para el proceso de transformación),

    la logística externa (actividades relacionadas con el almacenaje y distribución de los productos y servicios),

  • el marketing y las ventas (publicidad, promoción de ventas, ofertas, gestión de los canales de distribución, gestión de los precios, etc.),  y

  • el servicio (actividades de mantenimiento del valor del producto o servicio comercializado, como su instalación, garantías, modificaciones, reparaciones, repuestos, etc.).

- Las actividades de apoyo o de soporte tienen por objeto ayudar a las primarias e incluyen:

  • la estructura empresarial (planificación, finanzas, contabilidad, administración central, asuntos legales, relaciones con las administraciones públicas, control de calidad),

  • los recursos humanos (gestión de personal: reclutamiento, selección, formación, promoción, remuneración, beneficios marginales, etc.),

  • la tecnología, y

  • las compras (actividades relacionadas con la adquisición de los recursos materiales, exceptuando el flujo interno de los mismos).

 

CADENA LOGÍSTICA INTEGRADA (Integrated supply chain)

Conjunto de unidades operativas y de actividades necesarias para producir y distribuir en el mercado un producto o servicio determinado, incluyendo las tareas de reaprovisionamiento de los recursos fundamentales.

 

CADENCIA (Takt-time)

Ritmo de trabajo, expresado por el número de productos o unidades de obra fabricadas en una unidad de tiempo.

 

CALIDAD (Quality)

  1. Conjunto de propiedades y características que confieren a un producto o servicio la capacidad de satisfacer eficazmente las necesidades y exigencias, expresas o tácitas, del cliente al que está destinado. Es el nivel elegido por la organización para satisfacer a cada uno de sus clientes y se aproximará a la excelencia en la medida en que responda a las expectativas de éstos.
  2. Factor clave de competitividad en la relación proveedor-cliente. Comprende aspectos como:
  • Prestaciones: Características operativas principales del producto o servicio (por ejemplo, la calidad de sonido, la nitidez de imagen o la calidad cromática de un televisor).
  • Fiabilidad: Probabilidad de que el producto o servicio falle en un determinado plazo.
  • Cumplimiento de estándares previamente fijados (tolerancias, etc.).
  • Duración: Tiempo de uso que admite el producto, antes de deteriorarse físicamente o hasta que su reparación deje de ser rentable.
  • Estética: Aspecto externo, textura, sabor, color, olor, etc.
  • Nivel de servicio en el mantenimiento: Rapidez y calidad de las reparaciones, amabilidad en el trato, etc.
  • Calidad percibida: Impacto de marca y de imagen de la empresa fabricante del producto.

 

CAMBIO DE FORMATO, MODELO o SERIE (Changeover, Turnaround, Set up)

Trabajos necesarios para que una determinada máquina, puesto de trabajo o línea de producción pase desde la fabricación o ensamblaje de la última pieza del producto A hasta la fabricación o montaje de la primera pieza del     producto B.

 

CAMBIO RÁPIDO DE HERRAMIENTAS (Single minute exchange of die)

  1. Concepto de preparación de máquina en menos de 10 minutos, desarrollado en 1970 por Shigeo Shingo en Toyota.
  2. Metodología que se utiliza para analizar los tiempos de cambio de serie o de modelo y para reducirlos drásticamente a fin de abaratar la producción de pequeños lotes y mejorar la flexibilidad del sistema productivo.

 

CAPACIDAD DE LA MÁQUINA (Machine capacity)

Volumen potencial de producción de la máquina, generalmente expresado en unidades físicas producidas por unidad de tiempo (por ejemplo, piezas por hora, toneladas por semana, etc.).

 

CAPACIDAD PRODUCTIVA (Productive capacity)

Cantidad máxima de producción que puede realizar una máquina, instalación o fábrica, en condiciones normales y con una determinada tecnología y/u organización. La capacidad máxima teórica no deduce los posibles paros por averías, mantenimiento y  otras anomalías o contratiempos. Se clasifica en  utilizada u ociosa, en función del porcentaje de ocupación efectiva registrado durante un determinado período.

 

CAPACIDAD UTILIZADA (Capacity utilization)

Relación entre la producción real de una instalación industrial y la que ésta alcanzaría empleando sus medios al máximo. Se expresa en porcentaje (%).

 

CARGA PROGRAMADA (Scheduled load)

Cantidad de trabajo planificado, programado y lanzado para una máquina, instalación o planta industrial para un período de tiempo determinado. Suele expresarse en horas estándar de trabajo (Hh´s) o en unidades físicas de producción.

 

CÉLULAS DE FABRICACIÓN (Cells)

Disposición en flujo de máquinas de diferentes tipos, que realizan operaciones sucesivas sobre la misma pieza (en el sentido del flujo), en una secuencia ordenada y en forma de U, respetando el flujo monopieza y facilitando el desarrollo flexible del esfuerzo humano por un grupo de operarios polivalentes, según las necesidades de cada momento. Se contrapone a la disposición por áreas de proceso.

 

CHECK-POINTS

Cualesquiera datos, relacionados con una prestación específica, que deban  recogerse de forma periódica y sistemática con la finalidad de supervisar un proceso. Estos datos suelen sintetizarse mediante indicadores específicos de cada  punto de control.

 

CICLO DE TRABAJO (Work cycle)

Sucesión completa de los elementos necesarios para efectuar una tarea o para obtener una unidad de producción. Comprende a veces elementos contingentes u ocasionales, que aparecen a intervalos regulares o irregulares. Su tiempo es igual a la suma del de los sucesivos elementos que lo componen.

 

CICLO PDCA (Plan-Do-Check-Act cycle)

Secuencia repetitiva de las siguientes 4 fases para la mejora continua: Análisis del problema, Pruebas, Control de resultados y Normalización de la solución adoptada.

 

CICLOGRAMA (Cyclegraph)

Registro de la trayectoria de un movimiento, habitualmente trazado por una fuente continua de luz en una fotografía, preferentemente estereoscópica.

 

CINCO “S” (Five “S”)

Metodología japonesa de mejora de las zonas o puestos de trabajo, para crear un entorno de trabajo propicio a las operaciones con valor añadido, basada en las siguientes 5 actividades:

  • Seiri (separar las piezas, herramientas e instrucciones necesarias de las que no lo son y eliminar éstas últimas).
  • Seiton (identificar y organizar concienzudamente las piezas y herramientas, para facilitar su uso).
  • Seiso (mantener limpia el área de trabajo).
  • Seiketsu (realizar diariamente las 3 tareas anteriores).
  • Shitsuke (tener el hábito de respetar, aplicar y mejorar de manera permanente las 4 tareas anteriores).


Constituye una excelente introducción a la organización del puesto de trabajo, con notoria influencia posterior en la eficiencia de los estándares de trabajo -de una parte- y de los equipos autónomos -por otra-.

 

CINCO “W(Five “W’s”)

Práctica de Ohno, habitual de los ejecutivos japoneses, de preguntarse cinco veces “¿por qué?” (Why?), cada vez que se hallan ante un problema. Se considera que, una vez contestado el quinto “¿por qué?”, se habrá podido identificar -más allá de las causas sintomáticas- la causa raíz del problema,  pudiendo ya desarrollarse y aplicarse medidas correctoras eficaces para su definitiva eliminación.
Este sistema es útil para el examen crítico de las actividades realizadas, sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas cuya lista es:

  • Propósito (¿qué se hace?, ¿por qué se hace?, ¿qué otra cosa podría hacerse?, ¿qué debería hacerse?).
  • Lugar (¿dónde se hace?, ¿por qué se hace ahí?, ¿en qué otro lugar podría hacerse?, ¿dónde debería hacerse?).
  • Tiempo o Secuencia (¿cuándo se hace?, ¿por qué se hace en tal momento?, ¿cuándo podría hacerse?, ¿cuándo debería hacerse?).
  • Persona (¿quién lo hace?, ¿por qué lo hace esa persona?, ¿qué otra persona podría hacerlo?, ¿quién debería hacerlo?).
  • Método (¿cómo se hace?, ¿por qué se hace así?, ¿de qué otro modo podría hacerse?, ¿cómo debería hacerse?).


El riesgo de esta práctica es llevarla a cabo “en sala”. Las preguntas deben formularse “sobre el terreno” (Genba), a las personas que realizan el trabajo cuestionado (que podrán dar adecuada y concretas respuestas en vez de respuestas imaginadas mediante deducción). 

 

CLASIFICACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO (Job ranking)

Proceso mediante el que se determina el valor o la contribución relativos que los diferentes puestos de trabajo aportan a la empresa u organización.

 

CLASIFICACIÓN POR PUNTOS (Point system job classification)

Técnica de valoración de puestos de trabajo que opera ponderando los distintos factores de valoración, según la mayor o menor importancia que cada uno tenga dentro de la escala de valores de cada factor. La suma de los valores de cada uno de los factores señala el valor final de cada puesto. Los puestos se ordenan según los valores totales obtenidos por cada uno de ellos.

 

CLIENTE (Customer)

  1. Destinatario de los productos o servicios resultantes de un proceso. Puede ser el destinatario final (cliente externo) o cualquier unidad operacional o trabajador intermedios que intervengan a lo largo de un proceso (cadena cliente-proveedor).
  2. Persona que regular u ocasionalmente compra o utiliza los servicios de un establecimiento o empresa o que contrata los servicios de un profesional.

 

CLIENTE INTERNO (Internal customer)

Individuos, grupos o unidades operativas a que inmediatamente se dirigen los productos o servicios durante el desarrollo de las fases intermedias de una cadena logística.

 

CLIMA LABORAL (Working environment)

Resultado de la percepción, directa o indirecta, que tienen los miembros de una organización o empresa acerca del conjunto de factores socio-laborales y medioambientales que la caracterizan y que influyen positiva o negativamente en su comportamiento en el trabajo.

 

COMPARACIÓN POR FACTORES (Comparison system)

Técnica de valoración de puestos de trabajo, que opera comparando cada puesto de trabajo -dentro de cada factor- con los demás puestos que se valoran. El valor final de cada puesto se obtiene sumando los valores parciales asignados dentro de la escala de cada factor.

 

COMPROMISO (Commitment, Engagement, Involvement; Undertaking)

Grado de  implicación e identificación de un empleado con los valores y objetivos de la organización para la que trabaja, desde una visión compartida, global y coherente (tanto de los objetivos como del funcionamiento de la organización).

 

CONTENIDO BÁSICO DE TRABAJO (Basic work content)

Tiempo mínimo (y, por tanto, irreducible) que se invertiría en fabricar un producto o en realizar una operación, si el diseño o la especificación fuesen óptimos, si el proceso o método se llevasen a cabo a la perfección y si no hubiese pérdida de tiempo de trabajo por ningún motivo durante la operación (excluidas las pausas normales de descanso a que tiene derecho el operario).

 

CONTENIDO COMPLEMENTARIO DE TRABAJO (Supplementary work content)

Tiempo que se añade a dicho mínimo necesario, debido a un defectuoso diseño o especificación del producto o a métodos ineficientes de producción o de funcionamiento de la organización.

 

CONTENIDO DE TRABAJO (Work content)

Cantidad de trabajo invertido en un proceso o en un producto determinado, valorado en horas-hombre o en horas-máquina.

 

CONTROL (Control)

Conjunto de actividades orientadas a velar por que todo suceda como se ha previsto. Supone una planificación previa de las actividades y el conocimiento del curso de las mismas a fin de tomar a tiempo las oportunas medidas correctoras, si se observan desviaciones, o modificar los objetivos iniciales, en caso de que los hechos así lo aconsejen.
El proceso de control consta básicamente de los siguientes elementos:

  • Establecimiento de unos puntos estratégicos de control (aspectos de relación entre funciones que puedan fallar con más facilidad o presentar algunas  dificultades) y de unos patrones de medida (claros, aceptados y flexibles).
  • Comprobación de los resultados (obtención de datos, contraste de los mismos con los patrones establecidos y análisis de las causas de las desviaciones).
  • Adopción de las pertinentes medidas correctoras

 

CONTROL DE CALIDAD (Quality control)

Conjunto de técnicas y actividades orientadas a tener bajo vigilancia los procesos de la empresa y a identificar, evaluar y eliminar las causas de los defectos de los productos y sus componentes, desde su estado inicial de materia prima hasta que se transforma en producto acabado. Cuando se aplican técnicas estadísticas para asegurar su eficacia, se denomina control estadístico de calidad.

 

CONTROL DE INSTALACIONES Y MÁQUINAS (Plant and machine control)

Conjunto de medios y procedimientos para planificar y comprobar el correcto funcionamiento y utilización de las diversas partes de una planta industrial y de su maquinaria e instalaciones.

 

CONTROL DE PRODUCCIÓN (Production control)

Técnica de dirección orientada a regular y coordinar el movimiento de los materiales, el rendimiento de las máquinas y  las operaciones de mano de obra en lo referente a cantidad, tiempo y lugar, a fin de asegurar la eficaz implementación de un determinado programa de producción.

 

CONTROL ESTADÍSTICO DE ACTIVIDADES (Activity sampling)

Técnica utilizada para determinar, mediante muestreo estadístico y observaciones aleatorias, el porcentaje de aparición de una actividad determinada. Recibe  también las siguientes denominaciones: método de observaciones aleatorias, método de observaciones instantáneas, control estadístico de actividades y muestreo de actividades. Ver Muestreo del trabajo.

 

CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESO (Statistical process control)

Medición sistemática de las variables de un proceso y su comparación con los parámetros establecidos como estándares. Las desviaciones respecto a lo establecido  comportan el oportuno ajuste o corrección del proceso.

 

CONTROL VISUAL (Visual control)

Colocación y visibilidad global, en cada taller, de todas las herramientas, piezas, actividades de producción e indicadores de rendimiento del sistema de producción, de modo que cada participante pueda informarse con un vistazo de la situación real del proceso. Se utilizan, entre otros, los siguientes instrumentos de control visual:

  • Tarjetas rojas: se adhieren tarjetas rojas a los elementos innecesarios que hay que retirar (ayudan a distinguir los elementos necesarios de los superfluos).
  • Señales: se colocan señales que indican el lugar adecuado para cada elemento y las cantidades correspondientes (ayudan a saber dónde están las cosas).
  • Líneas blancas: se marcan con cinta blanca las rutas de paso y las zonas de almacenaje (ayudan a mantener ordenada la fábrica y limpios los talleres).
  • Líneas rojas: se montan pértigas junto a las pilas de stocks de almacén y de proceso y se marca en ellas con línea roja la altura máxima permisible de las pilas (ayudan a ver con facilidad los excesos de stock).
  • Andon: se instalan luces de alarma, que alertan inmediatamente a los supervisores de las anomalías que ocurren en el taller.
  • Kanban: se utilizan tarjetas kanban de producción o de transporte, que ayudan a mantener el régimen de producción “just in time”.
  • Paneles de gestión de la producción: se muestra información al día, indicativa de la situación corriente de la producción, con expresión de los resultados obtenidos, condiciones de las operaciones y causas de parada de las líneas.
  • Gráficos de operación estándar: se muestran en ellos los métodos que mejor combinan la utilización de personas, máquinas y materiales.
  • Muestras de productos defectuosos: se colocan en cada taller muestras de los productos que se hayan fabricado con defectos, con datos gráficos que inciten a los trabajadores a no incurrir en los mismos defectos.
  • Paneles de prevención de errores: se instalan en cada taller para ayudar a los trabajadores a promover la gestión autónoma y el autocontrol.
  •  

CONVERSIÓN (Extensión)

Cálculo del tiempo básico, a partir del tiempo observado.

 

CORTE (Break point)

Instante en que termina un elemento del ciclo de trabajo y comienza el siguiente.

 

COSTE DIRECTO (Direct cost)

El atribuible inmediatamente al producto en razón de su manifiesta vinculación al mismo, sobre bases de imputación significativas y fiables (por ejemplo, tiempos de fabricación asignados, características básicas del producto, etc.). Es proporcional al número de unidades producidas.

 

COSTE ESTÁNDAR (Standard cost)

El asignado a priori al producto, basándose en el número de horas-máquina y horas-hombre de que dispone un departamento de producción durante un determinado período de tiempo. Este tipo de sistema de gestión contable suele establecerse, bien con carácter normal bien  como marco de referencia, para juzgar una actuación o como objetivo a alcanzar, permitiendo a los responsables de producción fabricar productos innecesarios o a combinarlos inadecuadamente a fin de minimizar el coste por producto, utilizando las máquinas y la mano de obra a plena capacidad. Equivale a Coste normalizado y se contrapone a Coste basado en la actividad.

 

COSTE FIJO (Fixed cost)

El que se mantiene constante sea cual fuere el nivel de producción, en tanto éste no rebase ciertos límites (por ejemplo, alquileres, calefacción, amortizaciones, etc.). Es invariable en su total y variable en su repercusión unitaria.

 

COSTE INDIRECTO (Indirect cost)

El que no se imputa directamente a los productos, por no estar vinculado en sí mismo a una determinada actividad, repartiéndose sobre bases de imputación promedias, específicas de la empresa (método de coste completo, full costing), o recuperándose globalmente mediante márgenes de contribución (método de coste directo, direct costing). Por lo general, es un coste fijo.

 

COSTE LABORAL (Labour cost)

Cantidad que en total  paga el empresario por el trabajo de los asalariados, incluyendo los importes de la cotización patronal a la Seguridad Social y de las retribuciones en especie.

 

COSTE OBJETIVO o PRESUPUESTADO (Target cost)

El que se desea o se planifica conseguir, a partir de un precio de mercado del que se resta el importe del beneficio esperado. No puede sobrepasarse, para así conseguir que el cliente se sienta satisfecho del valor del producto y que el fabricante obtenga un rendimiento razonable de su inversión. Se utiliza para compararlo con el coste real y para analizar las posibles desviaciones.

 

COSTE VARIABLE (Variable cost)

El que cambia en función del número de unidades fabricadas o vendidas. Es fijo por unidad y variable en su importe total (directamente proporcional a la cantidad de productos fabricados o vendidos).

 

CRONOCICLOGRAMA (Chronocyclograph)

Variedad de ciclograma trazado con una luz intermitente, regulada de modo que el trayecto quede marcado por una serie de trazos en forma de lágrima, cuya punta señale la dirección y cuyos espacios indiquen la velocidad del movimiento.

 

CRONOGRAMA (Chronogram)

Calendario fijado para el desarrollo de una actividad.

 

CRONOMETRAJE (Timing)

Modo de observar y registrar, por medio de un reloj u otro dispositivo, el tiempo que se tarda en ejecutar cada elemento de trabajo. El cronómetro se puede utilizar con uno cualquiera de  los 3 métodos siguientes:

  • Acumulativo: método en que se deja andar a las manecillas del reloj, sin hacerlas volver a cero al final de cada elemento, obteniéndose luego por resta el tiempo de cada elemento (Cumulative timing).
  • Con vuelta a cero: método en que, al final de cada elemento, se hace volver a cero a las manecillas del reloj y se las deja arrancar de nuevo inmediatamente; lo que da directamente el tiempo del elemento (Flyback timing).
  • Por diferencia: Método que se utiliza para averiguar el tiempo de uno o varios elementos breves, cronometrando los elementos agrupados de modo que, en la primera vez, el elemento estudiado esté comprendido en el grupo y, en la  segunda, excluido; lo que permite obtener su tiempo por resta (Differential timing).


Mediante la aplicación de esta técnica, se trata de fijar el tiempo que necesita un operario cualificado para realizar una determinada serie de operaciones, trabajando en las mismas con sujeción a un método operatorio preestablecido y con un ritmo de trabajo (actividad) normal. Esta medida es lo que se denomina tiempo tipo de la operación.

 

CUADRO DE MANDO (Management chart)

Conjunto de datos e indicadores que permiten a un directivo o a un mando intermedio seguir periódicamente la marcha de la empresa o de la función o unidad organizativa que tenga asignada. Cada empresa o unidad organizativa habrá de constituir el cuadro que mejor se adapte a sus características, necesidades de información y estilo de mando.

 

CUELLO DE BOTELLA (Bottleneck)

Puesto de trabajo o unidad operativa cuya capacidad es inferior en promedio a la de los demás puestos o unidades que intervienen en el proceso y que, en consecuencia, limita la capacidad global de producción.

 

CULTURA DE EMPRESA (Corporate culture)

Conjunto de principios, creencias y valores básicos, compartidos por los miembros de una organización o empresa, que influyen inconscientemente en su conducta y que definen y ponen de manifiesto de manera elemental la imagen que tiene la empresa de sí misma y de su entorno.
Es el estilo habitual de pensar y de actuar de la organización o empresa. Constituye un código general complejo que comprende el lenguaje, las costumbres, los tabúes y los valores.

 

CURSOGRAMA (Process chart)

Representación gráfica en la que la sucesión secuencial de actividades u operaciones de un proceso se expresa mediante símbolos especiales, que ayudan a hacerse una imagen mental del mismo, con el fin de examinarlo y perfeccionarlo.

 

CURSOGRAMA ANALÍTICO (Flow process chart)

El que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento, señalando con el símbolo correspondiente todas las actividades u operaciones que deban analizarse.

 

CURSOGRAMA ANALÍTICO DE LA MAQUINARIA O EQUIPO (Equipment type flow process chart)

El que registra cómo se utilizan las máquinas, herramientas, etc.

 

CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL (Material type flow process chart)

El que registra cómo se tratan o manipulan los materiales.

 

CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL OPERARIO (Man type flow process chart)

El que registra lo que hace la persona que trabaja.

 

CURSOGRAMA SINÓPTICO (Outline process chart)

El que presenta un cuadro general de cómo se suceden tan sólo las principales operaciones e inspecciones del proceso, sin tener en cuenta quién las ejecuta ni donde tienen lugar.

D

DATOS TIPO (Standard data)

Tablas y fórmulas basadas en el análisis de una acumulación de datos de medición del trabajo, dispuestas de manera que permitan determinar -por síntesis- tiempos tipo, tiempos de procesos a máquina, etc.

 

DEFECTO (Failure)

Comportamiento o situación causante de un desajuste negativo entre las prestaciones esperadas y las reales de un producto o servicio; puede comportar el incumplimiento de algún objetivo o el consumo innecesario de recursos para conseguirlo (despilfarro).

 

DESARROLLO DE EQUIPOS (Team building)

Fomento de la dinámica de grupos para la mejora sistemática del trabajo en  ciertos colectivos (secciones de fabricación, líneas de montaje, etc.).

 

DESCANSO DEL BOCADILLO (Sandwich break)

Pausa de 15 minutos, como mínimo, obligatoria en las jornadas continuadas de duración superior a 6 horas (de 30 minutos, en jornadas continuadas superiores a 4,50 horas, para menores de 18 años); se retribuye o no y se  considera o no tiempo de trabajo, según lo pactado en convenio colectivo.

 

DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO (Job description)

Documento en el que se recoge, tras el análisis de un puesto de trabajo, el contenido de funciones, tareas y responsabilidades, condiciones de trabajo y demás especificaciones (requisitos exigidos respecto al trabajador que haya de desempeñarlo) que le son propias.

 

DESEMPEÑO TIPO (Standard performance)

Rendimiento que obtienen de manera natural y sin forzarse los trabajadores calificados, como promedio de la jornada o turno, siempre que conozcan y respeten el método establecido y se les haya dado motivo para querer aplicarse. A dicho desempeño corresponde el valor 100 en la escala centesimal de valoración del ritmo de trabajo y del rendimiento.

 

DESGLOSE DE LA TAREA (Job breakdown)

Lista de los elementos que constituyen su contenido.

 

DESPILFARRO (Waste; Squandering)

Cualquier actividad u operación que, a juicio del cliente o consumidor, no aporta valor añadido al producto o servicio suministrado.

 

DESPILFARRO, Tipos de (Waste classification)

- Despilfarro por sobreproducción para anticiparse a la demanda: no debe permitirse fabricar un producto antes de su tiempo de uso o producir cantidades que excedan de las necesidades inmediatas. (Se corrige mediante el análisis de métodos y operaciones, la nivelación o equilibrado de producción y el flujo pieza a pieza.)

- Despilfarro por defectos de calidad: no debe permitirse que los defectos se trasladen a la siguiente fase de fabricación y hay que esforzarse por que los defectos identificados no vuelvan a repetirse. (Se corrige mediante actividades de prevención y de mejora, análisis de los errores controlables por el propio operario, mecanismos a prueba de errores, autocontrol y control secuencial.)

- Despilfarro por tiempos de espera de la próxima fase de procesamiento: deben evitarse las esperas de materiales, de operaciones, de transporte, de inspección y los tiempos en vacío por revisión de procedimientos, etc. (Se corrige mediante la nivelación o equilibrado de las cargas de trabajo y el análisis/reducción de las operaciones de preparación y cambio de serie o de modelo.)

- Despilfarro por tiempos y manipulaciones de transporte innecesario de materiales: deben reducirse los movimientos internos que no sean estrictamente necesarios, las distancias y las tasas de utilización de transportadores. (Se corrige mediante análisis/mejora de layouts, análisis/reducción de las actividades de transporte y mejora de la eficiencia de los medios de transporte.)

- Despilfarro relativo al tiempo de proceso: deben eliminarse o reducirse los procesos innecesarios y algunas operaciones tradicionalmente aceptadas como necesarias. (Se corrige mediante la práctica de la ingeniería del valor, del análisis del valor y de la fiabilidad del proceso.)

- Despilfarro en la cantidad de movimientos: deben eliminarse o reducirse los movimientos innecesarios, los que no añaden valor al producto y los excesivamente rápidos o lentos. (Se corrige mediante el análisis de equipos, métodos y movimientos, el análisis de las operaciones principales, la mecanización y la estandarización.)

- Despilfarro de acumulación de stocks superiores al mínimo estrictamente preciso: no deben aceptarse ni la consideración del stock como “mal necesario” ni las producciones anticipadas o basadas en conjeturas. (Se corrige mediante análisis de los plazos de entrega y de ejecución, reducción del plazo de ejecución, nivelación o equilibrado de la producción y producción en pequeños lotes/flujo “pieza a pieza”.)

 

DESTAJO (Piecework, Task-work)

Cualquier tarea que se paga por unidad terminada, con total independencia del tiempo que se haya invertido en su realización.

 

DIAGNÓSTICO DE PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL (Industrial productivity diagnose)

Estudio previo de la situación real de una fábrica, en materia de productividad, para orientar  -sobre base objetiva- el enfoque de la futura intervención técnica y para facilitar la identificación y el orden de prioridad de las acciones de mejora a desarrollar, al objeto de conseguir una más eficaz y significativa reducción de los costes operativos actuales, incluyendo en su caso la programación de un trabajo-piloto, representativo y presupuestado, que permita la extrapolación de sus economías a un posible Proyecto completo posterior, con una nula o mínima inversión, de fácil retorno en plazo breve.

 

DIAGRAMA (Diagram)

Representación gráfica, mediante dibujo geométrico, de un fenómeno, del comportamiento de los distintos factores o elementos de un determinado proceso, etc., o de una ley física.

 

DIAGRAMA BIMANUAL (Two-handed process chart)

Representación gráfica en la que se registra la actividad de las dos manos -o extremidades- del operario, indicando la relación entre ambas. Contribuye de manera significativa a la mejora del trabajo manual, eliminando los movimientos superfluos, en cuanto que es capaz de representar los movimientos precisos de ambas manos (derecha e izquierda) en las situaciones que exigen su utilización simultánea.

 

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (Cause and effect diagram)

Representación gráfica, de forma arborescente, que permite investigar las causas que generan disfunciones o efectos no deseados en un proceso, clasificándolas habitualmente con arreglo a los siguientes criterios: Máquinas, Mano de obra, Materiales, Métodos y Medioambiente (las “5 M”). Sinónimos: diagrama de Ishikawa (Ishikawa diagram), gráfico de espina de pez (fishbone diagram).

 

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES (Multiple activity diagram)

Representación gráfica en la que se registran las respectivas actividades de varios objetos de estudio (operario, máquina y equipo), según una escala de tiempos común, para mostrar sus relaciones e interferencias recíprocas.

 

DIAGRAMA DE BLOQUES (Block diagram)

Representación gráfica en la que se expresan mediante cajas o líneas de interconexión los elementos integrantes de un proceso, sistema o programa informático. Sinónimos: diagrama de flujo (flow chart), gráfico de proceso (process chart).

 

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN (Dispersion diagram)

Representación gráfica que muestra en qué grado los datos estadísticos difieren del valor promedio representativo de un colectivo determinado, poniendo de manifiesto si se hallan muy concentrados o poco alrededor de dicho valor.

 

DIAGRAMA DE FLUJO (Flow chart)

  1. Representación gráfica de un sistema productivo, en la que figuran los elementos que lo constituyen y las funciones que éstos ejercen entre sí, representadas por las líneas que los unen.
  2. Representación gráfica que, paso a paso, registra la totalidad de situaciones y acciones que se producen y llevan a cabo en un proceso o actividad concretos, utilizando símbolos especiales que ayudan a hacerse una imagen mental de un proceso con el fin de examinarlo y perfeccionarlo.

 

DIAGRAMA DE GANTT (Gantt chart)

Gráfico de barras que representa las distintas actividades de un proyecto como barras cuya longitud expresa  el valor de las unidades de tiempo previstas para su ejecución. Es un instrumento de planificación destinado a señalar las fechas de inicio y terminación de cada actividad.

 

DIAGRAMA DE HILOS (String diagram)

Representación gráfica, a escala, en la que se sigue y se mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una secuencia dada de actividades u operaciones.

 

DIAGRAMA DE ISHIKAWA (Ishikawa diagram)

Diagrama de causa a efecto, en forma de espina de pez. Se le denomina así por el nombre de su inventor, Kaoru Ishikawa.

 

DIAGRAMA DE PROCESO (Process diagram)

Representación gráfica de la sucesión de hechos o fases que se presentan al aplicar el método o procedimiento de trabajo, clasificándolos mediante símbolos según la naturaleza de cada cual (operación, inspección, transporte, espera o almacenamiento).

 

DIAGRAMA DE RECORRIDO (Flow diagram)

Plano o modelo, más o menos a escala, en el que se reflejan tanto el lugar donde se efectúan determinadas actividades como el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales y el equipo para realizarlas.

 

DIRECCIÓN POR OBJETIVOS – DPO (Management by objectives – MBO)

Técnica de gestión empresarial consistente en el desarrollo de un proceso dinámico y coherente, de comunicación en cascada y de participación, para el establecimiento de unas metas que se cuantifican y deben alcanzarse por cada uno de los responsables de las distintas áreas funcionales, en sus diversos niveles jerárquicos, en un determinado plazo, dentro del marco de recursos que se pongan a su disposición y dotado de un sistema de información y control que permita comparar los resultados con los objetivos, evaluar y analizar las desviaciones, adoptar y poner en práctica las medidas correctoras pertinentes y medir el grado de contribución aportado por cada responsable en la consecución de los objetivos fijados.

 

DISPONIBILIDAD (Availability)

  1. Capacidad de utilizar cosas o recursos en el momento concreto en que se precisan.
  2. Relación existente entre el tiempo de trabajo efectivo de una persona o máquina y el tiempo de trabajo planificado para las mismas.

 

DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIAS (Frequency distribution)

Valores reales de una muestra, representados gráficamente por un histograma o recogidos en una tabla, que expresan la frecuencia de cada valor o de cada intervalo de valores de una variable. Viene a ser una aproximación a la distribución de probabilidades de dicha variable.

 

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (Layout)

Disposición física de los espacios, de la maquinaria o equipo y de los puestos de trabajo en una determinada unidad operativa de producción (fábrica o taller), en una oficina o en otros lugares del centro de trabajo. Debe proyectarse de modo que permita el normal desarrollo de los procesos con un alto nivel de eficacia, eficiencia y seguridad.

E

ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS (Motion economy)

Conjunto de principios que facilitan la más eficiente ejecución de los métodos de trabajo. Frank Gilbreth desarrolló los llamados principios de la economía de movimientos:

  • Reducir el número de movimientos básicos (eliminar los movimientos innecesarios, combinar dos o más movimientos, colocar los materiales y el instrumental en una posición fija frente al trabajador, utilizar depósitos que permitan que los materiales y componentes sean cogidos con facilidad, etc.)
  • Mover al mismo tiempo (empezar y dejar de mover ambas manos simultáneamente, moverlas en el mismo momento con movimiento simétrico en direcciones opuestas, idear instrumentos que permitan mover ambas manos al mismo tiempo, emplear los mandos de pie a fin de liberar las manos para el trabajo, etc.).
  • Reducir la distancia de movimiento (minimizar la distancia de movimiento, realizar movimientos en la posición óptima para el cuerpo, reducir en lo posible el área de trabajo sin hacerla restrictiva, utilizar la gravedad o cualquier otra fuerza para mover el instrumental y los materiales, etc.).
  • Hacer más cómodo el movimiento (modificar o eliminar los trabajos que requieran fuerza excesiva, posición poco natural o cuidado en demasía; decidir la posición del trabajo a una altura cómoda, etc.).

 

EFICIENCIA (Efficiency)

  1. Grado de capacidad de la actuación de un sistema de cualquier tipo para lograr un objetivo, minimizando la utilización de los recursos disponibles y  facilitando con ello la competitividad de la empresa en términos de calidad, coste y nivel de servicio.
  2. Relación, expresada en porcentaje, entre las horas-hombre asignadas para realizar una determinada producción y las horas de presencia efectivamente invertidas en su obtención por parte de la mano de obra directa (MOD).

 

EFICIENCIA GLOBAL DE LA MAQUINARIA (Overall equipment efficiency)

Medida de los resultados del comportamiento de un equipo industrial, basada en índices de utilización, de calidad y de eficacia.

 

ELEMENTO (Element)

Parte delimitada de una tarea definida, que se selecciona para facilitar su observación y registro, medición y análisis. Se considera elemento de trabajo cada una de las partes en que está dividido un ciclo de trabajo. Los elementos pueden ser:

  • Propios (Inside element): Los que pertenecen al ciclo de trabajo y sin los que la tarea no queda terminada (son necesarios en todos los ciclos de trabajo, mientras no varíe el método operatorio establecido).

  • Extraños (Foreign element): Los observados, durante un estudio, que no son parte necesaria de la operación o tarea estudiada.

  • Constantes (Constant element): Aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.

  • Dominantes (Governing element): Los que duran más tiempo que los restantes elementos cumplidos entretanto.

  • Repetitivos: Los que reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado. (Repetitive element)

  • Contingentes, casuales u ocasionales (Occasional element): Los que no aparecen en cada ciclo de trabajo sino a intervalos regulares o irregulares.

  • Variables (Variable element): Aquéllos cuyo tiempo de ejecución cambia en función de las diferentes características de los materiales, equipos o proceso.

  • Manuales (Manual element): Los efectuados por el propio trabajador, con o sin intervención de la máquina.

  • Mecánicos (Machine element): Aquéllos en que la máquina realiza un trabajo útil sobre la pieza, sin que el operario la dirija.

 

ELEMENTOS O MOVIMIENTOS BÁSICOS DEL MTM-1 (Basic elements or movements MTM-1)

El MTM de base contempla 10 micromovimientos, denominados “elementos de base”:

  1. Alcanzar-Reach (R): Elemento o movimiento de base realizado con el fin predominante de desplazar la mano o los dedos hacia un destino.
  2. Mover-Move (M): Movimiento básico manual ejecutado con el fin predominante de transportar un objeto hasta un destino.
  3. Girar-Turn (T): Movimiento básico que se realiza cuando la mano (vacía o cargada), la muñeca y el antebrazo ejecutan un movimiento de rotación alrededor del eje longitudinal del antebrazo.
  4. Aplicar presión- Apply pressure (AP): Elemento o movimiento de base que se realiza mediante la aplicación de una fuerza muscular controlada para vencer la resistencia de un objeto, acompañada o no de un pequeño movimiento (6 mm., como máximo).
  5. Coger-Grasp  (G): Elemento de base realizado por la mano o por los dedos para asegurar el control, total o parcial, de uno o varios objetos y permitir la realización del elemento de base siguiente.
  6. Posicionar-Position (P): Acción que se ejecuta con la mano o con los dedos para trasladar un objeto hasta su destino, apartándolo, alineándolo, orientándolo o encajándolo en otro.
  7. Soltar-Release (RL): Elemento básico realizado cuando la mano o los dedos abandonan el control de uno o varios objetos.
  8. Desmontar-Disengage (D): Movimiento manual de base, también llamado “desalojar”, realizado para romper el contacto entre dos o más objetos. Se caracteriza esencialmente por un movimiento de retroceso involuntario de la mano, provocado por el cese repentino de la resistencia.
  9. Recorrido ocular-Eye travel (ET): Movimiento de ojos efectuado para llevar la mirada de un sitio a otro. 
  10. Enfoque ocular-Eye focus (EF): Consiste en fijar la mirada, con ausencia de todo movimiento, en un punto o en un objeto a fin de reconocer la presencia o ausencia de una característica simple determinada de antemano, antes de comenzar el movimiento siguiente. 
  11. Movimientos del cuerpo, pierna-Leg movement (LM) o pie-Foot movement (FM): Comprende todos los movimientos del cuerpo y de las extremidades inferiores, que se pueden llevar a cabo durante la ejecución de un trabajo (como agacharse, doblarse, levantarse, caminar, etc.).

 

ELEMENTOS O MOVIMIENTOS BÁSICOS DEL MTM-2 (Basic elements or movements MTM-2)

El MTM-2, sistema de tiempos predeterminados compuesto de movimientos básicos MTM y combinaciones de éstos, contempla 10 elementos:

1.Obtener (G): Acción ejecutada con la mano o por los dedos con el fin predominante de Alcanzar un objeto, cogerlo y posteriormente soltarlo. Puede presentar 3 variantes:

  • GA: cuando no hay ningún movimiento de coger agarrando.
  • GB: cuando hay un solo movimiento de coger agarrando.
  • GC: cuando hay más de un movimiento de coger agarrando.


2.Situar (P): Acción efectuada por la mano o por los dedos con el fin predominante de desplazar un objeto a un destino. Puede presentar 3 variantes:

  • PA: cuando no hay ningún movimiento de corrección requerido por el emplazamiento final del objeto.

  • PB: cuando hay un solo movimiento de corrección.

  • PC: cuando hay más de un movimiento de corrección.


3. Correctores de esfuerzo (GW y PW):

  • GW (Obtener con peso): Acción requerida de los músculos de la mano y del brazo para conseguir el control del peso del objeto.
  •  PW (Situar con peso): Suplemento a añadir al movimiento Situar, en función del peso del objeto transportado. 

 

4. Reasir (R): Acción de la mano o de los dedos, efectuada con el fin de modificar la forma de Coger un objeto sin soltarlo.

 

5. Aplicar presión (A): Aplicación de una fuerza muscular controlada para vencer la resistencia de un objeto.

 

6. Acción de ojos (E): Acción realizada con el fin de fijar la mirada en un punto o zona para reconocer una característica simple de un objeto (EF) o desplazar la mirada de un punto a otro (ET).

 

7. Movimiento del pie (F): Movimiento corto del pie o de la pierna, efectuado con distinto fin que el de desplazar el cuerpo.

 

8. Andar (S): Movimiento de la pierna con el fin de desplazar el cuerpo o movimiento de pie o pierna superior a 30 centímetros.

 

9. Inclinarse y Levantarse (B): Inclinación del tronco seguida de su enderezamiento.

 

10. Movimiento Manivela (C): Movimiento realizado con las manos o con los dedos para mover un objeto sobre una trayectoria circular de más de media vuelta.

 


ENTREGA (Delivery)

Factor clave de competitividad en la relación proveedor-cliente. Constituyen, entre otros, aspectos esenciales a cuidar:

  • La exactitud: si se entregaron o no los productos solicitados en las cantidades precisamente acordadas.

  • La integridad: si los envíos llegaron completos o se tuvo que volver a solicitar la entrega de los productos faltantes.

  • La puntualidad: si los envíos fueron realizados en las fechas convenidas.

  • La disponibilidad: si los productos solicitados están disponibles en el momento en que se recibe el pedido y no se van a producir demoras entre el tiempo de suministro y el de la recepción por parte del cliente.

  • La calidad o estado del producto a la llegada a su destino.

  • La flexibilidad de los pedidos o de los envíos.

  • La facilidad de devolución: si se asume el coste de devolución del producto y si se procesan rápidamente las devoluciones.

 

ENTRENAMIENTO (On the job training)

Adiestramiento y aprendizaje de un trabajo, bajo la supervisión y el control de un experto que enseña y corrige. El proceso secuencial (fases) de enseñanza suele acomodarse al siguiente esquema:

 

1ª Fase: Explicar las operaciones

  • Comentar qué operaciones habrán de realizarse.

  • Comprobar el nivel de conocimiento que el operario tiene de las operaciones.

  • Explicar la importancia de la operación concreta a realizar.

  • Situar al operario en la posición correcta.

  • Explicar las piezas, herramientas y útiles con que habrá que trabajar.


2ª Fase: Efectuar y demostrar las operaciones y hacer que el operario las realice

  • Ejecutar la operación, explicando las fases principales, los puntos clave y su razón.

  • Dejar que el operario realice la operación, explicándole las fases, los puntos clave y su razón y corrigiéndole cuando cometa algún error.

  • Repetir la operación hasta que el operario la haya aprendido por completo.

     

EQUILIBRADO DE FLUJO DE PROCESO (Flow  balancing)

En la fabricación Just in time-JIT, es la actividad que se propone adaptar los tiempos de ciclo de cuantas operaciones integran un proceso, de modo que puedan todas efectuarse con la misma cadencia, siendo ésta idéntica a la cadencia de utilización del producto por parte del cliente.

 

EQUILIBRADO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN (Line balancing)

  1. Redistribución del trabajo asignado a las estaciones o puestos de trabajo de una línea de fabricación o de montaje, de modo que resulten aproximadamente iguales los tiempos de ejecución asignados a cada uno de ellos.
  2. Técnica que se utiliza para establecer la combinación de piezas y/o componentes a  procesar en una línea de fabricación o de montaje, de modo que resulte un flujo tenso y continuo de trabajo a todo lo largo de la misma con la cadencia planificada.

 

EQUIPO AUTÓNOMO (Self directed team)

Grupo de personas que trabajan juntas para gestionar un proceso específico sin necesidad de supervisión por parte de un superior.

 

EQUIPO o GRUPO DE PROYECTO (Cross functional team)

Grupo interfuncional expresamente constituido para analizar y resolver un problema importante para la empresa, cuya solución requiere acciones de  innovación y de reproyectación.

 

EQUIPO o GRUPO DE TRABAJADORES (Team)

Pequeño grupo de personas, cuyas habilidades se complementan entre sí y que colaboran para la consecución de unos objetivos comunes de los que se responsabilizan.

 

EQUIPOS o GRUPOS DE MEJORA (Improvement teams)

  • Grupos de trabajadores constituidos con la finalidad de desarrollar hábitos de trabajo en equipo en toda la organización para llevar a cabo los planes de mejora establecidos.

  • Suelen estar formados por mandos intermedios, técnicos y operarios (en número no superior a 6 ni inferior a 4).

  • Se reúnen una vez por semana, en sesiones de trabajo de aproximadamente 1 hora. El líder del equipo asigna a cada miembro las tareas a realizar durante la semana.

  • Los temas a tratar están relacionados con la calidad, los costes, la productividad y la seguridad.

  • El propio grupo tiene que planificar y resolver el tema seleccionado hasta su eficaz implantación.

  • Los equipos han de presentar periódicamente los resultados conseguidos, en presencia de los directivos de las Áreas afectadas.

  • Los equipos de mejora deben ser impulsados por la Dirección.

  • Deben otorgarse premios a los componentes de los equipos, en función de la importancia de las mejoras alcanzadas.

  • Los resultados obtenidos (“antes y después” de las mejoras) deben exponerse en el taller a la vista de todos.

 

ERGONOMÍA (Ergonomics)

Ingeniería de los factores humanos, de carácter multidisciplinar, centrada en el sistema persona-máquina, cuyo objetivo se cifra en la adaptación del ambiente (luz, calor, contaminantes atmosféricos, ruido, etc.) y de las condiciones de trabajo a las características físicas y psíquicas de las personas, para tratar de conseguir la mejor armonía posible entre el confort del trabajador y la eficacia productiva.

 

ESCALA DE VALORACIÓN (Rating scale)

Serie de índices numéricos atribuidos a los diversos ritmos de trabajo. La escala es lineal.

 

ESCALA SALARIAL (Scale of wages)

Tabla que acostumbra a incluirse en los convenios colectivos, expresiva de los distintos niveles retributivos en una determinada empresa o sector de actividad y ordenada por categorías o grupos profesionales o por los correspondientes niveles de valoración de los puestos de trabajo.

 

ESFUERZO FÍSICO (Physical effort)

Sub-factor del Factor Esfuerzo del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide la intensidad y continuidad del esfuerzo requerido por el puesto de trabajo, así como la fatiga ocasionada por posturas difíciles y su duración.

 

ESFUERZO MENTAL Y VISUAL (Mental and visual effort)

Sub-factor del Factor Esfuerzo del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide el grado de intensidad y continuidad del esfuerzo mental y visual exigidos por el puesto, incluyendo el cuidado necesario para evitar daños al material, utillajes y personas, así como para la correcta ejecución de las tareas.

 

ESPECIFICACIÓN (Specification)

Enunciado claro, concreto y preciso de los requisitos técnicos de un material,  producto o servicio y del procedimiento a seguir para determinar si aquéllos se cumplen.

 

ESPECIFICACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO (Job specification)

Documento en el que se detallan los conocimientos, experiencia y habilidades personales y relacionales que ha de reunir un trabajador para desempeñar adecuadamente un puesto de trabajo.

 

ESPECIFICACIÓN DEL TRABAJO (Work specification)

Documento en que se detalla una  tarea, el método operatorio establecido para efectuarla, la disposición del puesto de trabajo en que se realiza, las características de las máquinas y del instrumental a utilizar y las funciones y responsabilidades del trabajador. Por lo general, se consigna también el tiempo asignado a la tarea.

 

ESTADÍSTICAS DE PERSONAL (Personnel statistics)

Conjunto de datos, recogidos durante un determinado espacio de tiempo, que debidamente estructurados permiten conocer -a través de ratios, indicadores, porcentajes, gráficos, etc.- la evolución de determinados fenómenos o situaciones que afectan a los trabajadores de una empresa: composición y distribución de la plantilla, absentismo, rotación interna o externa, etc. Sirven de base, además, para planificar acciones futuras y para la adopción de determinadas políticas.

 

ESTÁNDARES (Standards)

  1. Reglas a seguir en materia de gestión de procesos en el seno de la empresa para garantizar la eficacia, la eficiencia y la estabilidad de los resultados a conseguir. Puede afectar al tipo de los recursos a utilizar (materiales, máquinas, métodos y mano de obra), a los modos de gestionar los procesos, al comportamiento de las personas y a las tareas que a éstas se les asignan, a los productos fabricados (calidad, tiempos de fabricación, costes), etc.
  2. Componente del clima social de la organización utilizado por el Grupo Hay para medir el grado de reto y ambición que encierran los criterios de rendimiento y los objetivos establecidos por la dirección y el grado en que se motiva a las personas para mejorar sus resultados.

 

ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO (Work standardization)

Determinación y aplicación del método idóneo para realizar una tarea con los medios disponibles, cumpliendo con los requisitos de calidad, coste y plazo de entrega acordados con los clientes (externos e internos) y garantizando en todo caso la seguridad de las personas.

 

ESTRATEGIA (Strategy)

Política, plan o metodología diseñados para conseguir a largo plazo determinados objetivos generales o vitales para la empresa. Identifica, en términos generales, los que deben conseguirse a largo plazo, así como las líneas de acción a seguir para alcanzarlos. Básicamente, consta de los siguientes elementos a identificar, analizar y desarrollar:

  • Productos y servicios a ofrecer.

  • Clientes y mercados de destino de los productos y servicios (investigación de mercados, análisis del sector de actividad, estudio de la competencia, planificación de la cartera de clientes, etc.).

  • Ventajas competitivas de los productos y servicios.

  • Prioridades de producto y mercado.

  • Sistemas y estructuras de gestión (presupuestos, planes de marketing y de recursos tecnológicos y humanos, etc.).

  • Formas de medición y control de la eficacia de dichos elementos.

  • Planificación de acciones y de resolución de problemas, para eliminar los obstáculos que puedan surgir en el desarrollo de la estrategia.

 

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA (Organizative structure)

Conjunto de las personas que trabajan en la empresa, agrupadas en unidades operativas cuyas actividades se definen según determinados criterios de división del trabajo (diferenciación horizontal de funciones) y de niveles de autoridad (diferenciación vertical jerárquica).

 

ESTUDIO DE MÉTODOS (Methods study)

Observación, registro y análisis sistemáticos de los modos existentes y proyectados de efectuar un trabajo, como procedimiento para idear y aplicar otros más sencillos y eficaces para reducir los costes.

 

ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS (Micromotion study)

Examen crítico de un simograma, previo estudio (imagen por imagen) de la filmación de una operación.

 

ESTUDIO DE TIEMPOS (Time study)

Técnica de medición del trabajo que se utiliza para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, a efectuar en condiciones determinadas, y para analizar los datos registrados, a fin de averiguar el tiempo necesario para realizarla según una norma de ejecución preestablecida (método operatorio). La unidad de medición adoptada y aplicada en los estudios de tiempos es la diezmilésima de hora. El estudio de tiempo suele realizarse de acuerdo con el siguiente desarrollo secuencial:

  • obtener y registrar toda la información posible acerca de la operación a estudiar, del operario y de las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo;

  • realizar una descripción completa del método operatorio descomponiendo la operación en elementos;

  • examinar dicho desglose para  verificar si se están utilizando los mejores métodos y movimientos, y determinar el tamaño de la muestra;

  •  medir el tiempo con un cronómetro y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada elemento de la operación;

  • evaluar simultáneamente el ritmo de trabajo (actividad) con que ha trabajado el operario, por comparación con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo tipo;

  •  convertir los tiempos observados en tiempos básicos;

  • determinar los suplementos que se añadirán al tiempo básico de la operación; y

  • establecer el tiempo- tipo a asignar a la operación.

 

ESTUDIO DE VIABILIDAD (Feasibility study)

Análisis para determinar la factibilidad y la justificación de los costes de un proyecto concreto y, en su caso, para establecer los pasos siguientes.

 

ESTUDIO DEL TRABAJO (Work study)

Técnica de dirección que tiene por objeto examinar de qué manera se está realizando una tarea, simplificar o modificar el método operatorio (para eliminar o reducir el trabajo innecesario o excesivo y el uso antieconómico de recursos) y fijar el tiempo normal para la ejecución de la tarea. Se lleva a cabo del modo y en las fases siguientes:

  • selección del trabajo cuyo método y tiempo se quiere investigar;

  • registro del método actual y del tiempo empleado;

  • examen de los datos, con espíritu crítico, para eliminar los movimientos, esfuerzos y tiempos improductivos;

  • desarrollo y elección del método más sencillo, rápido, cómodo y seguro de los posibles;

  • medición de la cantidad de trabajo que exige el método elegido y determinación de un tiempo medio para su ejecución;

  • descripción del nuevo método y definición de su correspondiente tiempo de ejecución;

  • adopción del nuevo método con su tiempo; y

  • mantenimiento del método con un control adecuado.

 

ESTUDIO Y MEJORA DE MÉTODOS (Methods study and improvement)

Técnicas operativas de concepción del trabajo, basadas en el análisis y programación iniciales de los procesos y de los métodos operatorios, para la mejor adaptación de las condiciones de trabajo a las personas, para la supresión o disminución de los riesgos laborales y para el aumento de la productividad.

 

EVALUACIÓN DE PROYECTOS (Project evaluation)

Metodología para el cálculo del volumen de inversión que haya de comportar un proyecto y de la rentabilidad económico-social que el mismo pueda alcanzar. La factibilidad del proyecto suele deducirse de la relación coste/beneficio resultante.

 

EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO (Appraisal)

Procedimiento de análisis, sistemático y periódico, que permite valorar la adecuación de una persona para cubrir determinadas exigencias del trabajo encomendado (puesto de trabajo actual), los resultados obtenidos y las actitudes y comportamientos observados, así como su potencial de futuro.

Constituye un importante instrumento de gestión y dirección de personal, que algunas empresas utilizan -entre otras finalidades- para diseñar su política salarial, sus programas de formación profesional y desarrollo de carreras, de comunicación interna, motivación e integración, etc., en función de sus objetivos estratégicos en materia de recursos humanos. Al establecer este procedimiento, las empresas habrán de procurar garantizar eficazmente la fiabilidad del sistema y su correcta utilización por todos sus evaluadores a fin de asegurar la homogeneidad y la objetividad de las valoraciones.

 

EXPERIENCIA (Experience)

  1. Como producto de la actividad cognoscitiva, es el conjunto de vivencias, sensaciones y conocimientos que una persona adquiere del mundo exterior.
  2. Como criterio de verdad, es la verificación de un enunciado a partir de la experiencia sensible.
  3. Subfactor del Factor Capacidad del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide el tiempo requerido para que una persona de capacidad media, poseyendo la formación valorada en el Subfactor Instrucción, adquiera la habilidad y la práctica necesarias para desempeñar correctamente las funciones asignadas al puesto de trabajo, obteniendo un rendimiento suficiente en cantidad y calidad.

F

FÁBRICA (Factory, Plant)

Establecimiento dotado de instalaciones y maquinaria, que da cabida a procesos industriales complejos.

 

FABRICACIÓN (Manufacturing; Fabrication)

1. Conjunto de operaciones que transforman las materias primas y otros componentes en productos aptos para su venta, realizado de forma repetitiva, en grandes cantidades y con organización y maquinaria específicas.
2. Operaciones de producción de componentes, en contraposición a las de montaje o ensamblaje.


FACTOR CARGA (Load factor)

Parte del tiempo total del ciclo que invierte el obrero en ejecutar el trabajo necesario, al ritmo tipo, durante un ciclo condicionado por una máquina o proceso.

 

FACTOR DE VALORACIÓN (Rating)

En los estudios de tiempos (medición del trabajo), coeficiente por el que se multiplica el tiempo observado de un elemento para obtener el tiempo básico.


FACTOR TRABAJO (Work factor)

Uno de los sistemas de tiempos-tipo predeterminados (véase Normas de tiempo predeterminadas – NTPD).


FACTORES CLAVE o CRÍTICOS DE COMPETITIVIDAD (Competitive key factors)

Tipos y niveles cuantitativos de prestaciones, exigidas prioritariamente por el mercado o necesarias para garantizar la rentabilidad del sistema, en función de las que se valora el grado de competitividad de una empresa en términos de calidad, tiempo de respuesta, flexibilidad, coste, etc.


FACTORES DE EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO (Appraisal factors)

Se detalla, a continuación y a título de ejemplo, una posible lista de Factores y Sub-factores para la evaluación del desempeño de personal obrero:

 

  • Iniciativa-Creatividad (Capacidad de organización y de toma de decisiones -autonomía-, Capacidad de mejora de métodos de trabajo -innovación-, Capacidad de adaptación a nuevas tareas y situaciones -reactividad-).

  • Eficiencia-Laboriosidad (Conocimiento de la profesión u oficio y del puesto de trabajo, Cantidad de trabajo -rendimiento, eficiencia, ritmo-, Calidad del trabajo –precisión o exactitud, ausencia de errores, presentación-, Laboriosidad -dinamismo, energía, tenacidad-, Asiduidad, puntualidad y disciplina, Respeto de las normas de prevención de riesgos laborales, Orden y limpieza del puesto de trabajo/Manejo y  conservación del equipo).

  • Colaboración-Trabajo en equipo (Espíritu de cooperación o disponibilidad, Trabajo en equipo -participación e integración-, Trato personal -respeto y cortesía hacia los demás-).

 

FACTORES DE PRODUCCIÓN (Production factors)

Cada uno de los elementos (tierra, trabajo, capital y organización) que, combinados en adecuadas proporciones, hacen posible la producción eficiente de bienes y servicios.


FACTORES DE VALORACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO (Job evaluation factors)

El Manual NEMA, ampliamente utilizado en las industrias para la valoración de puestos de trabajo de operarios de taller, establece los siguientes Factores y Sub-factores:

  • Capacidad (Instrucción, Experiencia e Iniciativa);
  • Esfuerzo (Físico y Mental y visual);
  • Responsabilidad (Por equipos o proceso, Por materiales o producto, Por la seguridad de otras personas y Por el trabajo de otros); y
  • Condiciones de trabajo (Ambiente de trabajo y Riesgos inevitables).


FEEDBACK

1. Término utilizado, en la cibernética y en la teoría de la comunicación, como sinónimo de control y de realimentación (es decir, como comprobante de que un mensaje ha llegado al receptor y de que éste lo ha descodificado correctamente).
2. Información que el trabajador de cualquier nivel recibe sobre la forma y/o los resultados de su conducta en el trabajo.


FIABILIDAD (Reliability)

Confianza y probabilidad de funcionamiento correcto de un producto, de un sistema, de una instalación o de una máquina durante un tiempo determinado y en condiciones especificadas. Con ella se garantiza que, estadísticamente, el primer fallo no se producirá antes de un determinado tiempo o número de operaciones. Constituye un parámetro de diseño, que puede formar parte de una serie de condiciones.


FLEXIBILIDAD (Flexibility)

1. Capacidad de adaptarse a los cambios y exigencias del mercado de manera rápida, eficaz y responsable, con tiempos de reacción y costes de adaptación competitivos (lo más bajos posible).

2. Factor clave de competitividad de las empresas que, entre otros, comprende los siguientes aspectos:

  • En cuanto al producto: Rapidez en el diseño, fabricación e introducción de nuevos productos; capacidad para diseñarlo, siguiendo las especificaciones del cliente; capacidad  para modificar los productos existentes de modo que puedan responder a necesidades especiales, etc.
  • En cuanto al volumen: Capacidad para responder a los cambios repentinos en el volumen demandado; rapidez con la que los nuevos procesos de producción pueden pasar de fabricar volúmenes pequeños a producir a gran escala, etc.
  • En cuanto a los procesos: Capacidad para producir una amplia gama de productos en poco tiempo, sin modificar las instalaciones existentes; capacidad para adaptarse fácilmente a los cambios en el mix de productos, a largo plazo; capacidad para modificar la secuencia de fabricación o montaje, en caso de averías; capacidad para producir con modificaciones en la materia prima o con productos sustitutivos; capacidad para modificar el orden en el que las distintas partes entran en el proceso de producción, en caso de incertidumbre en cuanto a las entregas de materias primas y componentes, etc.


FLUJO (Flow)

Realización progresiva de todas las tareas necesarias, a lo largo de toda la cadena de valor, a fin de que un producto avance desde su diseño hasta el lanzamiento a producción, desde el pedido a la entrega y desde la materia prima hasta su llegada al consumidor, sin interrupciones ni rechaces y sin movimientos en sentido contrario al del avance normal preestablecido.


FLUJO MONOPIEZA (One piece flow)

Modelo de producción lean manufacturing, que se caracteriza por el avance continuo y sin interrupción de las piezas, de una en una, por las diversas etapas de diseño, gestión de pedidos y producción, de modo que puedan reducirse al mínimo  las interrupciones (tiempos de espera intermedios), los movimientos de contraflujo (re-trabajos), los rechazos y el stock de fabricación en curso (producto semielaborado). Permite la rápida identificación y resolución de los problemas que puedan presentarse en el flujo productivo de una Planta (uno de los principios fundamentales del Sistema Toyota de Producción). Se opone a la producción de lotes y colas.


FLUJO SOSTENIDO o CONTINUO (Continuous flow)

Modelo de producción en el que los materiales y componentes avanzan a lo largo del proceso sin esperas, rechazos o re-trabajos. Supone la previa reproyectación del proceso, de modo que se equilibre el avance, se reduzcan los tiempos de preparación y cambio de modelo y se eliminen las  actividades y operaciones sin valor añadido.


FORMACIÓN (Training)

Proceso sistemático y planificado para mejorar la competencia profesional de las personas en una determinada tarea, actividad o profesión.


FORMACIÓN-ACCIÓN (Action learning)

Metodología que combina aprendizaje y producción, basada en la resolución de casos reales por un grupo de aprendices en interacción.


FORMACIÓN A MEDIDA o a la carta (Customized or on-demand training)

Acción formativa, especialmente concebida y organizada para responder a las necesidades específicas de un contexto profesional determinado.


FORMACIÓN CONTINUA (Continuous education)

Metodología de instrucción, aprendizaje y entrenamiento de las personas de una empresa, a fin de potenciar y ampliar sus capacidades, desarrollar la polivalencia y adecuar los conocimientos, habilidades y destrezas (competencias) a la evolución del mercado, de la tecnología y de la organización.


FORMACIÓN EN EL PUESTO DE TRABAJO (On the job training)

Enseñanza y aprendizaje de los conocimientos y habilidades relacionados, necesarios y útiles para la realización de las tareas en curso, en el propio puesto de trabajo o mientras se trabaja. El mando directo del trabajador realiza la función docente.


FORMACIÓN OCUPACIONAL (Employment training)

La que se da al trabajador para lograr su adaptación a una actividad laboral determinada, impartiéndole cursos eminentemente prácticos que, una vez superados, le permiten obtener una titulación que le habilita para el desarrollo de dicha actividad.


FORMACIÓN PERMANENTE o CONTINUA (In-service training)
Acción formativa, de carácter continuado, que se desarrolla a todo lo largo de la vida profesional del trabajador.


FORMACIÓN PROFESIONAL (Employment training, Career training)

Conjunto de acciones formativas que, articuladas de forma coherente, sistemática y flexible, tienen por objeto la instrucción de las personas para el trabajo, con miras al correcto desempeño de una actividad profesional, sea cual fuere su nivel de calificación (desde el inicial hasta el del Técnico Superior), en términos de formación continua para favorecer así los procesos de inserción, especialización y reconversión de los individuos en el mercado laboral. Puede ser:

  • De base: constituida por el conjunto de habilidades y conocimientos técnicos y científicos básicos que reciben todos los alumnos en la Educación Secundaria Obligatoria y el Bachillerato, a través de las materias optativas cursadas.

  • Específica: integrada por el conjunto de habilidades y conocimientos que capacitan  a una persona para el ejercicio de  una profesión y que se adquiere en los ciclos formativos de grado medio y superior, así como en las universidades.

  • Continua: que incluye acciones de formación no reglada dirigidas a quienes ya ejercen una actividad en el mundo laboral.


FORMACIÓN, Técnicas de (Training techniques)

Entre las variadísimas técnicas de formación actuales, destacan las siguientes:

  • Business game: Técnica de simulación utilizada en el adiestramiento de personal directivo o ejecutivo, en la que se forman varios equipos que compiten entre sí, representando cada uno a una empresa. Cada grupo se organiza autónomamente, recibiendo información completa sobre las actividades y situación de la empresa a la que representa en el juego, y debe tomar decisiones para solventar los problemas planteados.

  • Estudio de casos: Técnica de análisis de problemas muy concretos, que permite desarrollar conocimientos y habilidades  que pueden extrapolarse a situaciones propias de los participantes.

  • In basket: Técnica de simulación de un puesto de trabajo, utilizada en el adiestramiento de personal ejecutivo, en la que cada participante actúa por su cuenta (independientemente  del grupo), recibiendo comunicaciones semejantes a la que se reciben en el puesto simulado; cada participante efectúa su particular análisis de dichas comunicaciones, debiendo exponer -en un determinado lapso de tiempo- la estrategia que le parece más indicada para la solución de cada uno de los problemas planteados y explicar luego al formador y al pleno del grupo las decisiones tomadas, para su cabal debate y análisis crítico.

  • Guía para trabajo en grupo: Técnica de sistematización del trabajo en grupo, que facilita la determinación de procesos y métodos de trabajo eficaces (ante la  ausencia o la inoperatividad de los existentes), evitando discusiones bizantinas y el caos organizacional que habitualmente se deriva de tal situación. El grupo elabora un documento en el que, previo análisis participativo de una situación concreta de desorientación, se establece un proceso y unos métodos de trabajo realmente operativos.

  • Panel: Técnica que permite obtener información y experiencia especializadas sobre un temario concreto (de expertos o de personal habitualmente implicado en tales temas). Enriquece el acervo de conocimientos y experiencias de los participantes.

  • Role playing: Técnica de resolución de problemas, con propuesta de soluciones no  estandarizadas.  Dos o más personas representan una situación de la vida real, asumiendo los papeles pertinentes al caso para su mejor comprensión y análisis por parte del grupo de participantes, lo que permitirá a éstos comprenderla y valorarla, observando al propio tiempo cómo sus actitudes personales pueden influir en dicha situación.

  • Brainstorming: Técnica de creatividad que permite obtener mucha y original información sobre un tema que el grupo de participantes desconoce o sobre un tema que precisa nuevas aproximaciones desde perspectivas diferentes a las disponibles en un determinado momento. Los propios participantes aportan un amplio listado de ideas a analizar, valorar y seleccionar posteriormente.


FORMADOR (Trainer)
Persona que ejerce una actividad reconocida de formación, que conlleva una parte de “cara a cara” pedagógico y otra de preparación, investigación y formación personal, al servicio de la transmisión de conocimientos y destrezas.


FUNCIÓN (Function)

1. Cada uno de los tipos de especialización básica necesarios para la gestión de una empresa, con competencias y recursos específicos (ingenierías de diseño e industrialización, producción, comercialización y ventas, finanzas y administración, recursos humanos, etc.).
2. Actividad propia de una persona o máquina en una organización o empresa.


FUNCIÓN PREVALENTE (Prevalent feature)
Prestación laboral que, con dedicación temporal superior a otras, realiza un trabajador que desempeña en la empresa varias funciones.

G

GENBA-KANRI

Modelo de Gestión participativa del taller, constituido por el conjunto de actividades a realizar en las plantas de producción para desarrollar, conseguir, mantener y optimizar los objetivos de mejora continua (Kaizén) establecidos, en sus variados aspectos de calidad, coste y plazos de entrega, para contribuir al logro del objetivo fundamental: la plena satisfacción del cliente.
Dichas actividades deben proponerse:

  • Orientar y, en su caso, cambiar las actitudes y comportamientos respecto a dichos objetivos.

  • Controlar la gestión en los aspectos señalados.

  • Promover equipos de mejora, en los que participen los trabajadores a fin de incrementar constantemente su grado de perfeccionamiento profesional, su polivalencia y flexibilidad y su mentalización en el sentido de que el cliente de su actividad es la fase inmediata siguiente del proceso productivo al que se hallan adscritos.

Define quién se halla implicado, cómo se administra y a quiénes afectan a corto, medio y largo plazo los distintos elementos de la gestión del taller.



GESTIÓN, Funciones y actividades de la (Managerial functions and activities)

La gestión, en las empresas, comprende las siguientes funciones y actividades:

  • Planificación: Previsiones, fijación de objetivos, establecimiento de políticas, programación de acciones, determinación de plazos de realización, asignación de responsabilidades y recursos y definición de  métodos y procedimientos a aplicar.

  • Organización: Estructuración de funciones y unidades operativas, delegación de poderes y establecimiento del régimen de relaciones internas y externas.

  • Dirección: Toma de decisiones, motivación, comunicación y selección y adiestramiento del personal.

  • Control: Determinación de estándares, mediciones, evaluaciones y adopción de medidas para la corrección de las desviaciones.


GRÁFICO (Graph, Chart)


Representación de datos numéricos mediante una o varias líneas que muestran la relación que dichos datos guardan entre sí.


GRÁFICO DE ANÁLISIS DE FLUJO DEL PROCESO (Graphical process flow analysis)
Representación de la trayectoria completa de un proceso, señalando -mediante los símbolos correspondientes- todos los hechos que se someten a estudio para tratar de perfeccionarlo.


GRÁFICO DE CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS (Product classification chart)
Representación de las especificaciones de los productos fabricados, outputs finales y requerimientos de cada proceso, etc. (por ejemplo, horas-máquina requeridas).


GRÁFICO DE CONTROL DE PROCESO (Process control chart)
Representación de la secuencia de trabajo y de la naturaleza de los sucesos en un determinado proceso. Sirve para el análisis y posible mejora de la forma en que se lleva el proceso.


GRÁFICO DE GANTT (Gantt chart)

Diseñado especialmente para representar las relaciones entre el comportamiento planificado y el real, se utiliza tanto para el control de la carga de máquinas (mediante una primera línea horizontal que representa la capacidad de carga de la máquina y otra segunda que representa la carga real) como para el control del avance o progreso del trabajo (mediante una línea horizontal representativa del programa de producción y otra línea, paralela a la anterior, que representa el progreso real respecto al programa).


GRÁFICO DE RUTA (Travel chart)
Diseñado principalmente para el análisis de los desplazamientos de trabajadores (itinerarios, distancias y frecuencias) más bien que para el de los flujos de materiales. Con la ayuda de este gráfico podrá mejorarse la eficiencia de los movimientos de los trabajadores.


GRÁFICO DEL PROCESO BIMANUAL (Two-handed process chart)
Representación en la que se consigna la actividad de las manos o extremidades del operario, indicando la relación entre ellas. Contribuye significativamente a la mejora del trabajo manual, facilitando la eliminación de movimientos superfluos, en cuanto que es capaz de reflejar los movimientos precisos de ambas manos en las situaciones que exigen su utilización conjunta o simultánea.


GRÁFICO HOMBRE-MÁQUINA (Man-machine graphical)
Representación diseñada para el mejor arreglo del trabajo de los operarios durante el tiempo de máquina en marcha y a máquina parada, en orden a conseguir una mejor tasa de producción.


GRÁFICO MULTIACTIVIDADES (Mult-activity graph)
Representación en la que se registran las actividades de los diversos factores objeto de estudio (operarios, máquinas y equipos), así como sus interrelaciones y posibles interferencias, según una escala de tiempos común, proporcionando al analista una completa visión de las condiciones y de la problemática presente en el trabajo en equipo en orden a su optimización.


GRÁFICO THERBLIG (Therblig graph)
Clasifica todos los movimientos de manos en 17 tipos, utilizando un sistema simbólico de representación. Ofrece un procedimiento para eliminar cualquier movimiento inconveniente o inútil y está especialmente indicado su uso en el estudio de los trabajos manuales repetitivos con un corto ciclo de tiempo.


GRUPO o EQUIPO DE MEJORA (Improvement team)

Conjunto inter-funcional de personas que actúa periódicamente para la mejora continua de un proceso.


GRUPO o EQUIPO DE PROYECTO (Project team)

Conjunto inter-funcional de personas creado con el específico objeto de analizar y resolver un problema importante para la empresa, que por lo general requiere actuaciones de innovación y reproyectación.


GRUPO o EQUIPO DE TRABAJO (Work team)

Conjunto de personas a quienes se confía la gestión y el control de un proceso y que condicionan con su actuación las prestaciones y la calidad del producto o servicio a entregar.

 

GRUPO o EQUIPO DE TRABAJO AUTÓNOMO (Autonomous work group)

Equipo humano de producción que trabaja en un segmento muy concreto del proceso de producción, según un programa impuesto desde fuera pero que no ha de dar demasiadas explicaciones de las operaciones que realiza ni tiene apenas supervisión, interferencias o ayudas externas.


GRUPO o EQUIPO INTERFUNCIONAL (Cross functional team)

Conjunto de personas, de distintas áreas funcionales, que trabajan juntas para coordinar procesos diferentes o gestionar un proyecto común.


GRUPO PROFESIONAL (Professional group)

Conjunto de actividades (funciones y tareas) homogéneas, que se utiliza como módulo preferente de la clasificación profesional (permite determinar el contenido de la prestación laboral exigible y fijar los límites de la movilidad funcional). Puede incluir diversas categorías profesionales o distintas funciones o especialidades profesionales. Su definición concreta corresponde a los convenios colectivos.

H

HERRAMIENTAS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS (Seven tools)

Instrumentos de análisis de los problemas de calidad relativos a los productos y a los procesos, establecidos en el modelo japonés CWQC (Company Wide Quality Control, control de la calidad a escala global de la empresa). Son las siguientes: diagrama de Pareto, diagrama causa-efecto, histogramas, mapas de control, diagramas de correlaciones y de estratificación y hojas de recogida de datos.


HISTOGRAMA (Histogram)               

Representación gráfica de una serie estadística o de la distribución de frecuencias de una variable. Se obtiene mediante rectángulos, de base proporcional a los intervalos elegidos y de altura proporcional a la frecuencia.


HOJA DE RUTA (Route sheet, Waybill)


Documento de trabajo en el que se detalla el método de fabricación de un determinado producto, incluyendo las operaciones a realizar, su secuencia, los centros o unidades organizativas implicadas en la fabricación y los estándares de preparación y ejecución correspondientes; en algunas empresas, se acompaña información relativa a herramientas necesarias, operaciones de inspección o verificación, nivel de habilidades exigido del operario, etc.


HORA-HOMBRE (Man-hour)

Cantidad normal de trabajo que una persona puede efectuar en una hora. Es la unidad de medida de la cantidad de trabajo.

 

HORA-MÁQUINA (Machine-hour)

Funcionamiento de una máquina o parte de instalación durante una hora.

 

HORARIO FLEXIBLE (Flexitime)

Sistema de ordenación de la jornada laboral, en el que el trabajador decide sus horas de entrada y salida del trabajo dentro de ciertos márgenes, respetando siempre el número total de horas de trabajo establecido y la obligada presencia en determinadas horas del turno u horario a que se halle adscrito.

 

HORAS DE MÁQUINA (Machine hours)

Cantidad de tiempo, expresada en horas, durante el que una máquina está funcionando realmente. Pueden utilizarse para la planificación de necesidades, para la programación y para la asignación de costes.

 

HOSHIN KANRI

Expresión japonesa equivalente a Proceso de Despliegue o desarrollo de la política y de los objetivos de la empresa (construcción de la visión, aplicación de indicadores, verificación del alcance de los indicadores, etc.), por funciones y por niveles jerárquicos dentro de cada una de ellas, previa su adaptación a cada nivel. Herramienta estratégica de toma de decisiones para el equipo ejecutivo de una empresa, que concentra recursos en las actividades esenciales necesarias para el logro de los objetivos económicos previstos.
Con la ayuda de diagramas matriciales, se seleccionan de tres a cinco objetivos clave y se descartan todos los demás; los objetivos seleccionados se traducen en proyectos específicos a implementar, declinándolos y valorándolos adecuadamente, y se evalúan periódicamente los progresos registrados.

I

IMPLANTACIÓN (Implementation)

Puesta en marcha de un local, un plan o una actividad. Incluye tanto los estudios previos como las acciones específicas de ejecución y control.


INCENTIVO (Incentive)


1. Estímulo que mueve a desear o hacer una cosa.

2. Premio que se ofrece a los trabajadores en función de su desigual contribución al logro de los objetivos de la empresa. Se ha de calcular en atención a factores críticos de desempeño individual o colectivo (calidad, rendimiento, eficiencia, flexibilidad, etc.), refiriéndolos en lo posible al concreto grupo de trabajo a interesar (mano de obra directa o indirecta, etc.).


INDICADORES (Indicators)

  1. Conjunto de mediciones que permiten valorar la situación de un sistema, basadas en parámetros de control de las variables clave, definidos a partir de un algoritmo específico y utilizando una base de datos determinada.
  2. Referencias que se utilizan para medir las características de un proceso, de un producto o de un servicio, así como su comportamiento y su evolución a lo largo del tiempo. Han de ser relevantes, fáciles de comprender y de obtener, fiables y comparables (en condiciones de homogeneidad predeterminadas) y deben seguirse de manera sistemática. Los indicadores de proceso han de incluir aspectos de cuantía, tiempo, calidad y coste.


INDICADORES DE EFICACIA O EFECTIVIDAD (Effectiveness indicators)

Entendemos por eficacia o efectividad la “capacidad de lograr el efecto deseado”. Sus indicadores se miden en porcentaje y están relacionados con la idea de convertir en realidad un propósito o intento y con el cumplimiento (al 100%) de los objetivos planteados. Ejemplos:

  • efectividad en el uso de las instalaciones (grado de cumplimiento del programa de producción, que puede verse afectado por causas imputables tanto a los equipos de producción como a los administradores del proceso),

  • efectividad en las ventas (grado de cumplimiento del plan de ventas, en términos de volumen despachado en total, en el mercado nacional y en el de exportación), etc.


INDICADORES DE EFICIENCIA (Efficiency indicators)

Miden la capacidad gestora de producir el máximo de resultados con el mínimo posible de recursos y de energía y en el mínimo de tiempo posible y se expresan en porcentaje. Ejemplos:

  • utilización de la capacidad instalada (uso racional de las instalaciones productivas, con base en la capacidad nominal o instalada),

  • nivel de inventarios (uso racional del capital invertido en inventarios, con respecto al importe de las ventas netas), etc.


INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD (Productivity indicators)

Entendemos por productividad la relación existente el valor de los productos o servicios realizados y el de uno o más de los recursos utilizados en el proceso de producción u operaciones.


INDICADORES DE REFERENCIA (Benchmark measures)
Conjunto de indicadores que se utilizan para establecer objetivos de mejora en procesos, funciones, etc. Se obtienen de otras empresas reconocidas por sus éxitos en la gestión y que podrían ser consideradas como las mejores en su especialidad o categoría.


ÍNDICE (Index, Ratio)

Cifra, cociente o tasa, expresivos de un concepto o de una relación de carácter técnico, económico o social, que se utilizan con fines explicativos o predictivos de una situación o de una tendencia.


ÍNDICE DE ACTIVIDAD DE LAS INSTALACIONES O MÁQUINAS (Facilities or machinery activity rate)

Relación entre el tiempo de utilización efectiva de una instalación o máquina  y las horas de disponibilidad programadas para ella.
Se calcula restando del número de Horas de disponibilidad neta el número de Horas de paro de la instalación o máquina y dividiendo, a continuación, el resultado por el número de Horas de disponibilidad neta; siendo:

  • Horas de disponibilidad neta: Horas planificadas de disponibilidad.

  • Horas de paro de la instalación o máquina: Las correspondientes a preparaciones y  cambios de modelo + averías + fuera de servicio.


ÍNDICE DE CALIDAD DE LOS PEDIDOS GENERADOS (Order’s quality index)

Indicador logístico que mide el número y porcentaje de pedidos de compras generados sin retraso o sin necesidad de información adicional.
Se calcula en porcentaje, dividiendo el Número de Pedidos de Compra Generados sin Problemas (multiplicado por 100) por el Total de Pedidos de Compra Generados.


ÍNDICE DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS (Product quality rate)

Se calcula restando del Total de unidades producidas el Total de unidades defectuosas producidas y dividiendo el resultado por el Total de unidades producidas.
Este índice debería siempre situarse por encima de 0,99 en todo el proceso productivo.


ÍNDICE DE COMPETITIVIDAD (Competitiveness index)

Mide la forma en que evoluciona la capacidad de competir de un país determinado, sobre una base 100 en el año de referencia, en función del Índice de precios al consumo y del Índice del tipo de cambio de la moneda propia, comparados ambos con los de los principales países con que compite.

 

ÍNDICE DE DESARROLLO HUMANO – IDH (Human development index-HDI)

Indicador creado en 1990 por el Programa de las Naciones Unidas para el Desarrollo para disponer de una medida estadística de dicho desarrollo, más realista que el PNB (producto nacional bruto) por habitante. Para su cálculo se tienen en cuenta, a partes iguales, tres elementos: la longevidad, el saber y las condiciones de vida, cuyos indicadores son la esperanza de vida al nacer, el nivel de alfabetización de los adultos y los ingresos por habitante expresados en paridad de poder adquisitivo.


ÍNDICE DE DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO (Equipment availability rate)

Se calcula restando del Tiempo de carga el Tiempo de parada y dividiendo el resultado por el Tiempo de carga; siendo, en este caso

  • Tiempo de carga: el tiempo de operación diario (o mensual) menos el de todas las formas de no-operación del equipo (fallos en el programa de producción, paradas par mantenimiento de rutina, reuniones y otros paros rutinarios).

  • Tiempo de parada: el tiempo total consumido por averías y el tiempo de preparación o cambio de utillajes, ajustes, etc.

Conocido también como Índice de operación (tiempo en que el equipo está operando realmente, en oposición al tiempo de carga u otros tiempos en vacío), este índice debería ser siempre superior a 0,90.


ÍNDICE DE DURACIÓN MEDIA DE LAS BAJAS POR ACCIDENTE (Average rate of casualties per accident)

Representa el número de jornadas perdidas por cada accidente de trabajo con baja.
Es el resultado de dividir  el número Total de jornadas perdidas por baja en el período sujeto a control  por el número Total de accidentes con baja del mismo período.


ÍNDICE DE EFICACIA GLOBAL DEL EQUIPO (MÁQUINAS E INSTALACIONES) (Index of overall effciency of the equipment (plant and machinery))

Se calcula multiplicando el Índice de disponibilidad del equipo por el Índice de rendimiento del equipo y por el Índice de calidad de los productos.
Este índice debería ser siempre superior a 0,85.


ÍNDICE DE EFICIENCIA DE LA MÁQUINA (Efficiency rate) 

Expresa la relación existente entre el Tiempo de marcha de norma de la máquina y el Tiempo de marcha real de la misma.
Señala en qué medida la máquina rinde los mejores resultados de que es capaz.


ÍNDICE DE EFICIENCIA DE LAS MÁQUINAS E INSTALACIONES (Efficiency rating of plant and machinery)
Se calcula dividiendo el valor de las Piezas totales producidas, expresado en Hh correspondientes a sus tiempos unitarios estándar, por el de las Horas de actividad de las máquinas e instalaciones; siendo

  • Piezas totales producidas: suma de las piezas producidas OK y de las rechazadas, valoradas todas ellas en tiempos unitarios estándar.

ÍNDICE DE EFICIENCIA DEL FLUJO DE LA PRODUCCIÓN (Flow value)

Se calcula dividiendo el Lead time por el Tiempo neto de producción; siendo

  • Lead time: Período de tiempo necesario para cumplimentar un pedido, desde el momento de su recepción hasta el de su entrega.

  • Tiempo neto de producción: Tiempo estándar necesario para producir el lote requerido, sin esperas ni pérdidas de eficiencia.


ÍNDICE DE FLEXIBILIDAD DEL PROCESO (Flexibility rate)

Se calcula dividiendo la Frecuencia de producción (intervalo medio, en días, entre dos eventos sucesivos) por la Frecuencia de entrega (la requerida, también en días, por el cliente).


ÍNDICE DE FRECUENCIA DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO (IF)

Representa el número de accidentes de trabajo con baja ocurridos en un determinado período de tiempo durante la jornada de trabajo (excluyendo los accidentes  in itinere) por cada millón de horas trabajadas por el colectivo expuesto al riesgo.


ÍNDICE DE GRAVEDAD DE LOS ACCIDENTES (IG)

Representa el número de jornadas perdidas por accidente de trabajo durante un determinado período de tiempo por cada mil horas trabajadas.


ÍNDICE DE INCIDENCIA DE LA FACTURACIÓN AL EXTRANJERO (Incidence rate of turnover abroad)

Representa la relación existente entre el Importe de la facturación al extranjero y el Importe de la facturación total de la empresa, en un período determinado.


ÍNDICE DE INCIDENCIA DE LAS COMPRAS (Purchases incidence rate)

Representa la relación existente entre el Valor de las compras y el Valor de la facturación total de la empresa, en un período determinado.
El valor de las compras es igual a la suma de los importes correspondientes a las materias primas, materiales auxiliares y servicios externos contratados.


ÍNDICE DE INCIDENCIA DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO (Incidence rate of accidents at work)

Representa el número de accidentes de trabajo con baja ocurridos dentro de la jornada laboral durante un determinado período de tiempo por cada 1.000 trabajadores expuestos.


ÍNDICE DE RENDIMIENTO DEL EQUIPO (MÁQUINAS E INSTALACIONES) (Equipment performance index -machinery and plant-)

Se calcula multiplicando el Índice de velocidad de operación por el Tiempo neto de operación.
Este índice debería ser siempre superior a 0,95. (Cuando este índice muestra una reducción de velocidad, está denunciando alguna clase de pérdida).


ÍNDICE DE RESPUESTA DEL PROCESO (Response rate of the process)

Se calcula dividiendo el Lead time por el Delivery time; siendo

  • Lead time: Período de tiempo necesario para cumplimentar un pedido, desde el momento de su recepción hasta el de su entrega.

  • Delivery time: Tiempo concedido por el cliente para cumplimentar su pedido.


ÍNDICE DE ROTACIÓN EXTERNA DEL PERSONAL (External turnover of staff)


Trata de medir el grado de estabilidad del personal en la empresa, de modo que permita seguir la evolución del clima laboral en cuanto al sentimiento de seguridad en el empleo, perspectivas de promoción y satisfacción general en el trabajo, mediante la comparación de un determinado período con sus inmediatos precedentes.
Se calcula dividiendo la suma de los totales de altas y bajas por la plantilla media del período estudiado y multiplicando por 100 el cociente resultante.


ÍNDICE DE SEGURIDAD (Safety index)

Representa el número de trabajadores expuestos al riesgo por cada accidente y cien mil horas trabajadas, durante un determinado período de tiempo.


ÍNDICE DE SERVICIO (Service index)

Indicador múltiple o conjunto de indicadores que valoran el nivel global de servicio prestado, con atención a todos los factores críticos.

 

ÍNDICE DE UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA (Utilization rate of the machine)

Se calcula dividiendo el Tiempo de marcha de una máquina por el Tiempo utilizable de la misma.
Este índice pone de manifiesto la proporción de la jornada total en que la máquina ha estado funcionando.


ÍNDICE DE UTILIZACIÓN EFECTIVA DE LA MÁQUINA (Effective utilization rate of the machine)

Expresa la relación existente entre el Tiempo de marcha de norma y el Tiempo utilizable de la misma.
Sirve para hacerse una idea de las posibilidades de reducir los costes, si se hiciera funcionar la máquina con el máximo de eficiencia durante todo el tiempo en que trabaja la fábrica.


ÍNDICE DE VELOCIDAD DE OPERACIÓN DEL EQUIPO (Rate of speed for operating the equipment)

Es la relación existente entre la velocidad  ideal del equipo (tiempo ideal del ciclo) y su velocidad real (ciclo actual).
Expresa la velocidad con la que están operando realmente las máquinas o instalaciones (equipo) en relación a su velocidad ideal (velocidad de diseño o tiempo ideal de ciclo).


INGENIERÍA (Engineering)

Conjunto coordinado de actividades que permiten dominar y sintetizar las múltiples informaciones necesarias para la concepción, estudio y realización de una obra, a fin de optimizar su inversión y asegurar su viabilidad.


INGENIERÍA CONCURRENTE o SIMULTÁNEA (Co-design, Simultaneous engineering)

  1. Implicación de los proveedores en las actividades de investigación y desarrollo hasta asignarles la responsabilidad de diseñar componentes específicos de nuevos productos.
  2. Concepto que engloba la unión de ingeniería de producto y proceso en una nueva organización, en la que se constituyen equipos dedicados exclusivamente al desarrollo integral de un producto.



INICIATIVA (Initiative)

  1. Competencia clave que se manifiesta en la disposición y habilidad para actuar con independencia y tomar decisiones sobre propuestas o acciones, asumiendo los riesgos y responsabilidades que de ellas se deriven. En el caso de que unas y otras estén orientadas hacia la mejora del proceso, producto o servicio, se identifica con la capacidad de innovación.
  2. Sub-factor del Factor Capacidad del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide la cantidad de decisiones que el puesto de trabajo demanda y que el ocupante deberá tomar para obrar con  independencia, dentro de su campo lógico de aplicación.


INNOVACIÓN (Reengineering, Innovation)

  1. Reestructuración radical de los productos o servicios, de los procesos y de la organización, al objeto de garantizar al “sistema empresa” una capacidad de funcionamiento a un alto nivel de prestación, al servicio de una clara y precisa estrategia de desarrollo. Presupone un plan director general y actuaciones desde arriba hacia abajo en la escala jerárquica de la empresa.
  2. Capacidad para promover nuevas ideas, tanto en la concepción y en el perfeccionamiento de productos como en la resolución de problemas.
  3. Esfuerzo por encontrar nuevas formas de hacer y por aprender a buscar nuevos caminos, con imaginación y asumiendo riesgos razonables.

 

INPUT

Del inglés, “entrada”.


INSPECCIÓN (Quality control inspection)

  1. Función orientada a asegurar un determinado nivel de  calidad. Se traduce en comprobaciones que se realizan mediante dispositivos de medición para determinar si cualquier parte de un producto se ajusta a los límites de variación preestablecidos.
  2. Actividad por la que se examinan diseños, productos, instalaciones, procesos productivos y servicios para verificar el cumplimiento de los requisitos que les sean de aplicación.
  3. Hay inspección, en producción, cuando un objeto es examinado a fin de comprobar la cantidad o la calidad de cualquiera de sus propiedades.



INSPECCIÓN VISUAL (Visual inspection)
Inspección realizada sin la ayuda de instrumental de prueba.


INSPECCIONES DE SEGURIDAD (Occupational health and safety inspections)

Técnica analítica consistente en el examen detallado de las condiciones de seguridad de las máquinas, instalaciones, herramientas, etc., a fin de identificar las situaciones de riesgo que comportan y adoptar las medidas más adecuadas para su control, evitando el accidente (prevención) o minimizando los daños derivados del mismo (protección).


INSTALACIONES  INDUSTRIALES (Premises)

Conjunto de aparatos, equipos, elementos y componentes asociados a las actividades de una fábrica.

 

INSTRUCCIÓN (Instruction)

  1. Norma o recomendación que se da para la ejecución o desarrollo de una tarea.
  2. Orden formada por una cadena de caracteres que, en un lenguaje de programación, se introduce en un ordenador para que lleve a cabo una operación.
  3. Sub-factor del Factor Capacidad del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide el nivel de conocimientos teóricos y tecnológicos que debe poseer una persona de capacidad media para llegar a desempeñar satisfactoriamente las funciones asignadas al puesto de trabajo (no deberá incluirse la destreza y habilidad que se adquirirá durante el período de formación práctica, que se medirá en el Sub-factor Experiencia).



INTEGRACIÓN (Integration)


Valor organizativo consistente en la habilidad para hacer funcionar de manera coordinada procesos, personas y equipos de toda índole, internos o externos, para facilitar la eficaz consecución de un objetivo preciso.


INTERACTIVIDAD (Interactivity)
Propiedad que tiene un sistema o programa informático o un aparato multimedia de permitir al receptor de una comunicación incidir en tiempo real en el desarrollo de la información recibida, modificándola.


INTERFERENCIA DE LAS MÁQUINAS (Machine interference)

Situación que se produce cuando varias máquinas o procesos esperan ser atendidos por el trabajador que se encarga de ellos. Algo parecido sucede en el trabajo en equipo, cuando las demoras fortuitas en un punto determinado pueden alterar el ritmo o rendimiento de todo el grupo.


INVENTARIO (Inventory, Stock)

Lista ordenada de los productos existentes en la empresa en un momento dado, en la que se detallan las cantidades presentes de cada uno de ellos y, en su caso (inventario valorado), el precio unitario de coste o venta de los mismos. La valoración ha de hacerse al precio inferior de mercado o de coste (que podrá calcularse por los métodos FIFO, LIFO, NIFO o coste medio ponderado). El inventario físico es el que se realiza comprobando in situ y mediante recuento personal las cantidades realmente disponibles de cada producto, y el  contable la cifra que aparece en los libros de contabilidad una vez se hayan  cerrado las operaciones a una fecha concreta. Cuanto más tiempo haya transcurrido desde el último inventario físico, más probable será que existan diferencias respecto a la realidad de las existencias.
El inventario físico de almacenes (control visual que permite conocer el número exacto de los artículos almacenados y sus emplazamientos) puede ser permanente (el realizado mediante el tratamiento informático de la situación de los stocks en tiempo real) o cíclico (el efectuado de forma repetitiva en intervalos de tiempo determinados, a fin de corregir los errores que afecten al inventario permanente). La diferencia entre el stock físico y el stock informático recibe el nombre de desviación de inventario.


INVERSIÓN (Investment)

1. Compra de bienes de capital o servicios para producir bienes de consumo u otros bienes de capital.
2. Compra de activos financieros o préstamo de dinero para obtener ingresos, en forma de dividendos o intereses y, a medio o largo plazo, un beneficio al venderlos.
3. Activo adquirido para obtener, a medio o largo plazo, una ganancia o plusvalía.


INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO – I+D (Research and development – R&D)

Conjunto de actividades dirigidas a mejorar e innovar los productos y procesos de una empresa, desde el punto de vista tecnológico.


ISLAS O CÉLULAS DE FABRICACIÓN (Manufacturing cells)

Conjuntos  de puestos de trabajo heterogéneos, agrupados en un mismo lugar, para producir una familia de productos similares, de acuerdo con una lógica de producción de flujo mono-pieza.


ISO (NORMAS ISO) (International Organization for Standardization)

Federación mundial no gubernamental, fundada en 1947 y con sede en Ginebra (Suiza), que reúne una oficina con los patrones nacionales de normalización de cada uno de sus 130 países miembros. Cubre todos los campos, excepto el de la ingeniería eléctrica y electrónica, cuya responsabilidad es de la IEC.

 

J

JERARQUIZACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO (Job ranking)

Técnica de valoración de puestos de trabajo que opera comparando los puestos, unos con otros. Los puestos se ordenan según la mayor o menor importancia que se les haya reconocido a cada uno de ellos.


JUSTO A TIEMPO - JIT (Just in time)

Conjunto de principios y técnicas de organización de la producción, basados en la eliminación planificada de cualesquiera defectos y en la mejora continuada de la productividad y de la flexibilidad.
Comprende la correcta ejecución de todas las operaciones de cambio de modelo, fabricación y montaje que sean necesarias para la elaboración de un producto, desde la ingeniería de diseño hasta la entrega, incluyendo todas las fases de transformación, tensando flujos y minimizando stocks.
Supone la identificación y supresión de tiempos de espera, la drástica reducción de los tiempos de cambio de serie o de modelo y la eliminación de rechazos y operaciones inútiles (sin valor añadido), dinamizando materiales y recursos mediante la utilización del kanban.
Se propone fabricar y entregar sólo lo que sirve, en la cantidad exacta y en el momento preciso requeridos por el cliente.
Los elementos clave del JIT son el flujo mono-pieza, el sistema “pull”, la operación estándar y el takt- time.

K

KAIZÉN (Continuous improvement)

Proceso de mejora continua y paulatina, dirigido a la creación de más valor con menos despilfarro (empleando menos tiempo y menos recursos), mediante la participación en esta iniciativa de cuantos intervienen tanto en el establecimiento como en el desarrollo de las actividades empresariales (los directivos, los mandos intermedios y los propios trabajadores).
El objetivo del Kaizén es la eliminación del despilfarro en cualquiera de sus formas.
Se trata de simplificar las tareas y de hacer más fácil su realización.
Para garantizar su éxito, el Kaizén debe iniciarse con los estándares de trabajo.


KANBAN

Término japonés que significa “ficha”, y sirve para poner en práctica uno de los principios más importantes del Sistema de Producción de Toyota: el flujo tenso.
Es una metodología de gestión visual de talleres, para las demandas de material, que se utiliza en procesos previamente reestructurados para la producción en flujo de pequeños lotes. Los materiales en curso se mantienen en mínimos constantes, ya que un puesto de trabajo no recibe un lote de piezas del puesto inmediatamente anterior mientras no haya entregado el suyo al puesto siguiente.
Kanban es la tarjeta que indica el material requerido: se separa de un contenedor en el momento de la demanda y se pasa automáticamente al proveedor (interno o externo) para que produzca una cantidad estándar. El kanban telemático es un sistema de llamada, realizado por vía electrónica en una pantalla o bien mediante la emisión automática de un pedido al almacén.


KNOW-HOW

1. Conjunto de los conocimientos de una empresa y su aplicación en todos los ámbitos de funcionamiento de la misma: diseño, industrialización y fabricación de productos, procesos productivos, organización y gestión, etc. (saber hacer).
2. Conocimientos tecnológicos u organizativos, más o menos secretos y generalmente protegidos por el derecho de propiedad industrial, de que disponen algunas empresas para el desarrollo de una determinada actividad.

L

LAYOUT (Lay-out)

Disposición física de los espacios, de la maquinaria o del  equipamiento y de los puestos de trabajo en una unidad de producción (fábrica o taller), en una oficina o en otros lugares.
Debe proyectarse de modo que facilite el desarrollo de los procesos de que se trate, con un alto nivel de eficacia, eficiencia y seguridad.
Los tipos fundamentales de distribución en planta son los siguientes:

•    Distribución en posición fija, en la que toda la maquinaria, herramientas y mano de obra permanecen en situación invariable en un lugar fijo;

•    Distribución funcional, en la que todas las operaciones de un mismo proceso están agrupadas de acuerdo con la función que realizan, moviéndose los materiales a través de las distintas estaciones o puestos de trabajo del proceso; y

•    Distribución en cadena, en la que todo el equipo industrial utilizado está ordenado de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, moviéndose los materiales de una operación a la siguiente.


LAYOUT DE FÁBRICAS, Principios del (Factory layout principles)

Al diseñar el layout de una planta industrial deberán ser tenidos en cuenta los siguientes principios:

•    Principio de integración total (el mejor layout posible será el que consiga  incorporar de modo eficaz y armónico a la distribución en planta todos los factores relacionados con la producción: mano de obra, materiales, máquinas, procesos, etc.).

•    Principio de las rutas más cortas (en igualdad de las demás condiciones que lo integran, el mejor layout es el que garantiza el movimiento de materiales en las distancias más cortas posibles entre los distintos  procesos).

•    Principio de flujo (en igualdad de las demás condiciones, el mejor layout es el asegura una distribución física de los centros de trabajo en el mismo orden secuencial de las operaciones de fabricación y montaje de los productos).

•    Principio de espacio tridimensional (necesidad de conseguir el mayor ahorro posible mediante la efectiva utilización del espacio disponible, tanto en plano horizontal como en el vertical).

•    Principio de calidad y de seguridad (en igualdad del resto de condiciones, el mejor layout será el que garantice la consecución de los estándares de trabajo previstos y la seguridad de los trabajadores).

•    Principio de flexibilidad (en igualdad de las demás condiciones, el mejor layout es el que permite ajustar los cambios de operaciones con el mínimo coste).


LAYOUT POR PROCESO (Process oriented lay-out)

Modelo de layout en el que los puestos de trabajo se disponen de conformidad con la secuencia de fabricación del producto. La rígida línea mono-producto  (típica de la fabricación en masa)  se sustituye por líneas cortas o islas flexibles de producción, adecuadas a una familia de artículos completa, con bajos tiempos de preparación o cambio que favorezcan la fabricación de lotes reducidos y diversificados.


LAYOUT POR SECCIONES (Job shop lay-out)

Modalidad de layout que agrupa elaboraciones similares en diferentes unidades operativas, sin tener en cuenta el producto que se fabrica. Permite un uso optimizado de las máquinas, aunque provoca interrupciones y desequilibrios de  flujo, con el consiguiente aumento de los stocks y de los tiempos intermedios de espera.


LEAD TIME
Véase Tiempo de respuesta.


LEAN MANUFACTURING

Filosofía de fabricación que se propone combinar las ventajas de los sistemas de producción artesanal y en masa, garantizando flexibilidad y personalización al propio tiempo que bajos costes y elevada calidad, incluso en lotes de fabricación reducidos.
Se distingue por dos elementos básicos: interés por la creación de valor para el cliente y reestructuración de organización, procesos y productos (para eliminar progresivamente gastos inútiles, retrabajos y tiempos muertos).
Sus principios generales son los siguientes:

  • Redefinir los procedimientos de desarrollo de nuevos productos (equipos de proyecto, ingeniería simultánea, industrialización y estandarización).
  • Poner en práctica una nueva estrategia de compras (integración y desarrollo de proveedores).
  • Aplicar los principios del “justo a tiempo (JIT)” y de flujo tenso (en los ámbitos interno y externo de la empresa).
  • Optimizar la utilización de la maquinaria e instalaciones “cuello de botella” (para aumentar la eficiencia del equipo productivo y controlar los costes de   fabricación).
  • Implantar la filosofía del “cero defectos” (responsabilizando a los operarios del aseguramiento de la calidad y de la resolución de problemas).
  • Eliminar las operaciones que no aportan valor al producto/servicio.
  • Aligerar y simplificar la organización (reduciendo el número de niveles jerárquicos, etc.).
  • Reconocer la importancia del “rol” de los talleres en la creación de valor añadido (ayudándoles a incrementar su eficacia).
  • Promover y fomentar el trabajo en equipo.
  • Impulsar la mejora continua y progresiva de los procesos de producción.



LEAN ORGANIZATION

Filosofía de organización que se distingue por la reducción de los niveles jerárquicos, la disminución del fraccionamiento horizontal y la ampliación de las funciones y de las competencias.
Las personas que forman parte de la organización han de potenciar su capacidad de comunicarse eficazmente y de integrarse en la misma, de trabajar en equipo y de enriquecer sus específicas  competencias.


LEAN THINKING

Conjunto de principios básicos que concentran a todos los integrantes de la organización en la identificación y consiguiente eliminación de las actividades superfluas en los procesos empresariales, para que sólo se mantengan aquéllas que crean valor en beneficio de los clientes.


LIDERAZGO (Leadership)

1. Capacidad para establecer los objetivos de un grupo e influir en el comportamiento de sus miembros, ayudándoles a alcanzarlos y fomentando la necesaria cohesión entre sus componentes.
2. Competencia gerencial utilizada por el Grupo Hay para medir el grado individual de capacidad de desempeño del rol de líder de un grupo o equipo de trabajo.


LÍNEA EN U (U-line)

Unidad organizativa de trabajo para la producción flexible a flujo continuo, cuya configuración en forma de “U” facilita el movimiento de personas y materiales en sus diferentes estaciones o puestos de trabajo.


LÍNEAS CORTAS (Flexible short lines)

Islas o células de trabajo, para la producción flexible a flujo continuo, que permiten incrementar la flexibilidad transformando una sola línea de producción en varias líneas paralelas de capacidad menor.


LOGÍSTICA (Logistics)

Conjunto de funciones, actividades y técnicas relacionadas con el suministro de materiales y servicios.
En sentido amplio, incluye tanto las actividades de aprovisionamiento, compras, transporte, almacenamiento y manutención, como las de planificación y control de los flujos, incluido el de la información, con referencia a los procesos de producción y distribución.

LOTE ECONÓMICO (Economic batch)

Tamaño de pedido óptimo o cantidad de piezas que hay que producir o comprar para minimizar el coste global de la unidad.
En un entorno lean manufacturing, el lote de producción es el requerido por el cliente, que se convertirá en económico mediante la reducción del tiempo de cambio de serie o de modelo; en el coste global de una pieza habrán de tenerse en cuenta, además de los relativos a los costes de inventario y de cambio de modelo, los restantes costes inducidos.


LOTES Y COLAS (Batch and queue)

Modalidad de producción en serie, consistente en fabricar grandes lotes de una determinada pieza, que luego han de hacer cola de espera en la operación siguiente del proceso productivo. Se contrapone a flujo de una sola pieza.

M

MANDOS (Management)

Miembros de la empresa que, con responsabilidad jerárquica, asumen las funciones de estudio, dirección, coordinación y control del personal adscrito a la unidad organizativa de su competencia.


MANDOS INTERMEDIOS (Middle management)

Trabajadores que, bajo la dependencia del personal directivo de la empresa, ejercen funciones de supervisión, vigilancia, coordinación y control de los trabajadores que les han sido asignados.
Por lo general, se consideran tales los capataces, encargados, contramaestres, jefes de taller y jefes de sección o departamento.


MANO DE OBRA (Labour, Workers, Work force)

Conjunto de  trabajadores que integran la plantilla de una empresa.


MANO DE OBRA DIRECTA – MOD (Direct labour)

Conjunto de trabajadores que se aplica específicamente a la ejecución de los productos o servicios que se están fabricando o prestando.


MANO DE OBRA INDIRECTA – MOI (Indirect labour)

Conjunto de trabajadores necesarios para obtener la producción, aunque sin hallarse adscritos a la elaboración de un producto o servicio específicos sino a tareas complementarias coadyuvantes (por ejemplo, personal de limpieza, personal obrero de mantenimiento, etc.).


MANTENIMIENTO (Maintenance)

Actividad dirigida a conservar los equipos e instalaciones de la empresa en normal estado de funcionamiento.
Puede ser preventivo, correctivo o de mejora. El preventivo consiste en revisiones y sustituciones periódicas del equipo, para evitar averías. El correctivo se efectúa cuando éstas se han producido. El de mejora, especialmente en lo que atañe a equipos o programas informáticos, consiste en la adecuación (a bajo coste) de los mismos a las nuevas necesidades, sin que su coste constituya inversión propiamente dicha.


MANTENIMIENTO CORRECTIVO (Breakdown maintenance)

El que se realiza cuando las máquinas o instalaciones fallan y es preciso repararlas.


MANTENIMIENTO DE PRIMER NIVEL (Autonomous maintenance)

Operaciones de prevención o inspección y pequeñas intervenciones que efectúa de manera autónoma el personal adscrito a un equipo industrial, en el marco de un proyecto TPM.


MANTENIMIENTO PREVENTIVO (Preventive maintenance)

El que se efectúa antes de que se produzca la parada de una máquina o instalación, a partir de los análisis estadísticos de la frecuencia de averías o de los controles de un cierto número de síntomas reveladores, prestando especial atención a los indicios de mal funcionamiento que permiten prever la probable paralización de un equipo.


MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL-TPM (Total productive maintenance)

1. Conjunto de métodos, establecidos originalmente en Toyota, para garantizar que cada máquina del proceso productivo pueda realizar en todo momento la tarea para la que está preparada, al objeto de evitar cualquier interrupción de la producción.
2. Mantenimiento preventivo y despliegue permanente de esfuerzos para adaptar, modificar y ajustar los equipos de producción al objeto de aumentar la flexibilidad, reducir el movimiento de materiales y facilitar la continuidad del flujo. Es un mantenimiento orientado al operario, con la implicación de todos los especialistas en actividades de mantenimiento.
3. Comprende todas las actividades de mantenimiento, limpieza, montaje, revisión y reparación de pequeñas anomalías, que efectúa el mismo operador de la máquina, de acuerdo con los conocimientos y experiencia adquiridos durante el tiempo que lleva trabajando en ella y con la formación recibida. Los objetivos fundamentales del TPM son: cero defectos, cero fallos de máquina y cero accidentes.


MANUAL DE FUNCIONES (Operating manual)

Documento elaborado por la Dirección de la empresa, en el que se establecen y describen las funciones, tareas, responsabilidades e interrelaciones de cada área o departamento.


MANUAL DE PROCEDIMIENTOS (Procedures’ manual)

Organización formal de los procedimientos de una empresa, elaborada por las propias áreas funcionales, que se entrega a cada una de las áreas interesadas.


MANUTENCIÓN (Handling)
Desplazamiento físico de las mercancías (materiales, componentes y producto terminado) en el almacén de depósito (puesta en stock de los artículos, preparación de los pedidos, reaprovisionamiento del picking, etc.).


MAPA DE PROCESOS (Process map)

Visión global del conjunto de procesos existentes en una organización. En dicho mapa, los procesos se agrupan -según su tipología- en el siguiente orden:


-    Procesos estratégicos: los que, a partir del análisis de las distintas fuerzas competitivas, definen la misión, la visión, la política y los objetivos de la organización.

-    Procesos operativos: los que ponen en práctica la misión de la organización y los que materializan la relación con los clientes y proveedores.

-    Procesos de soporte: los que aportan con los recursos necesarios la organización para llevar a término su actividad.


MAPA DE PUESTOS DE TRABAJO (Job map)

Documento que refleja la clasificación de la totalidad de los puestos de trabajo de una empresa, ordenados por niveles y funciones.
Para la obtención de este mapa, es necesario disponer de una técnica de evaluación de puestos de trabajo.


MAPA DE RIESGOS (Risk map)

Documento que permite identificar, localizar y valorar los riesgos laborales existentes en un centro de trabajo, así como conocer el grado de exposición a que están sometidos los diferentes grupos de trabajadores afectados.


MÁQUINA (Machine)

Conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los que al menos uno ha de ser móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc., asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en especial para la transformación, tratamiento, desplazamiento o acondicionamiento de un material (Norma experimental UNE-EN V-1070/1994).


MATERIA PRIMA (Raw material)

Recursos naturales o productos de base, no elaborados, que se incorporan a la primera fase del proceso de producción para su posterior transformación en producto manufacturado o semielaborado (por ejemplo: el petróleo, el carbón, el hierro y productos del campo como el trigo y el algodón).


MECANIZACIÓN (Mechanization)

En los procesos productivos, sustitución de las operaciones manuales por operaciones que efectúan las máquinas.


MEDIA o PROMEDIO (Mean)
Sinónimo de valor medio. Se calcula dividiendo la suma de un conjunto de valores por el número de éstos.


MEDIA ARITMÉTICA (Arithmetic mean)

Resultado de dividir la suma total de un conjunto de valores por el número total de valores. Recibe también el nombre de media simple.


MEDIA MÓVIL (Moving average)

Conjunto de datos que muestra la tendencia de una variable a intervalos regulares de tiempo, de modo que se reduzca la influencia de factores estacionales.
Por ejemplo: para medir la evolución de las ventas de una empresa a lo largo de los meses, se suman a las ventas del año anterior las correspondientes al primer mes del año en curso y se restan las del mismo mes del año anterior y así sucesivamente (pudiéndose así apreciar la evolución de las ventas en los últimos 12 meses).


MEDIA PONDERADA (Weighted average)

Forma más rigurosa de obtención de un promedio, en la que cada uno de los sumandos del total cuyo promedio se busca van multiplicados por el peso representativo de su importancia respecto a dicho total.


MEDIANA (Median)

Valor del elemento central de un conjunto, cuando se ordenan todos sus elementos en sentido creciente o decreciente de sus valores.


MEDICIÓN DEL TRABAJO (Work measurement)

Aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, realizándola según una norma prefijada de ejecución (método operatorio).
Entre estas técnicas, la Organización Internacional del Trabajo (OIT) de Ginebra destaca las siguientes: el muestreo del trabajo, la estimación estructurada, el estudio de tiempos mediante cronometraje, las normas de tiempos predeterminados (MTM, en sus distintas variedades) y los datos tipo.
Cualquiera de ellas es válida, pudiendo utilizarse opcionalmente una u otra para la determinación de los tiempos correctos de ejecución del trabajo, con tal de que sean debidamente aplicadas (lo que se asegura acudiendo a la intervención de profesionales cualificados u homologados).
La opción por la utilización de una u otra técnica es libre, aunque sus diferentes campos de aplicación recomendados, plazos de realización y costes económicos aconsejen la elección, en cada caso, de la que mejor se acomode a las características de los trabajos a medir o de la más rápida y menos gravosa.


MEDIOS DE PRODUCCIÓN (Means of production)

Conjunto de factores materiales que intervienen en el proceso productivo como condición objetiva de su funcionamiento (primeras materias, instalaciones, maquinaria, útiles y herramientas, materias auxiliares, etc.).


MEJORA (Improvement)

Modificación del nivel de prestación de un proceso, no reestructurándolo sino eliminando gradualmente las causas de su ineficacia o ineficiencia. Se caracteriza por acciones de abajo a arriba que se materializan en el marco de estrategias y prioridades predefinidas por la empresa.

Cualquier proceso de mejoras debe atenerse al siguiente esquema de actuación:

  •   Seleccionar el trabajo que va a ser objeto del estudio de mejora.
  •   Registrar todos los hechos pertinentes acerca del método actual mediante la observación directa.
  •   Examinar críticamente estos hechos, en sucesión ordenada y utilizando las técnicas más adecuadas en cada caso.
  •   Desarrollar el método más práctico, económico y eficaz, teniendo en su debida cuenta todas las contingencias posibles.
  •   Adoptar el nuevo método como práctica uniforme.
  •   Mantener dicho método mediante comprobaciones regulares periódicas. 


MEJORA CONTINUA(Continuous improvement)

Optimización de los procesos realizada a pequeños pasos, con implicación de todas las personas de la empresa que en ellos intervienen.
Se lleva cabo en 4 fases: planificación de las acciones a implementar, realización de las mismas, evaluación de los resultados obtenidos con ellas y, finalmente, puesta en marcha de nuevas acciones de mejora.


MÉTODO (Method)

1. Conjunto ordenado de operaciones que se orienta a la consecución de un fin determinado.
2. Procedimiento que comprende la definición de un objetivo, la identificación del procedimiento a seguir para alcanzarlo y la puesta en práctica de la acción que permita conseguirlo.


MÉTODO OPERATORIO(Operating method)

Desarrollo secuencial y detallado del modo de ejecutar todas y cada una de las operaciones constitutivas de una determinada tarea.


METODOLOGÍA(Methodology)

Conjunto de principios y modos de obrar que se siguen en la realización de una investigación científica o en el desarrollo de una  exposición doctrinal.


MILK RUN

Del inglés, “ruta del lechero”. Carga de piezas en diversos puntos y entrega en diversos puntos, en un solo circuito de viaje o recorrido. Se opone a varios viajes por separado.


MISIÓN (Mission)

En el ámbito empresarial, finalidad de la organización o actividad principal a desarrollar por el conjunto de los trabajadores de una empresa y que constituye la razón de ser de ésta.


MODA (Mode)

Valor más común o frecuente de una serie estadística, correspondiente a la máxima concentración en una distribución de frecuencias.


MODELO (Model)

1. Estructura lógica o matemática que se utiliza en las ciencias para explicar los diversos fenómenos y establecer sus interrelaciones.
Para construir un modelo se han de abstraer los rasgos fundamentales de dichos fenómenos, de modo que se obtenga una representación simplificada de los mismos, traducible a ecuaciones, leyes estadísticas o estructuras lógicas.
2. Calificativo que se aplica a un trabajo o comportamiento que se considera correcto y digno de imitación.


MÓDULO (Module)

1. Magnitud que convencionalmente se admite como unidad de medida o, en general, todo aquello que sirve de norma o regla.
2. Cantidad que se utiliza como término de comparación en determinado tipo de cálculo.
3. Pieza o conjunto unitario de piezas que se repiten en una construcción de cualquier tipo, para hacerla más fácil, regular y económica.


MÓDULO FORMATIVO (Training module)

Unidad básica de estudio de un programa de formación, constituida por un cuerpo de conocimientos independiente que, al integrarse con otros módulos, conforma la estructura de la totalidad de un curso o materia de estudio.
Consta, por lo general, de los siguientes elementos: objetivo, contenidos, metodología, apoyos didácticos y evaluación.


MORNING MARKET

En lenguaje lean manufacturing, vuelta rutinaria al Genba (auténtica realidad del taller) que permite examinar los rechazos (Genbutsu) de la jornada anterior antes de iniciar la jornada, para poder aplicar cuanto antes las oportunas medidas correctoras; las personas entrevistadas son “la gente del terreno, sobre el propio terreno”.


MOTIVACIÓN (Motivation)

1. Conjunto de factores psicológicos que condicionan el comportamiento de las personas y de los que dependen tanto la decisión de actuar como el compromiso en la acción.
En el contexto de una organización o de una empresa, la motivación está directamente ligada a la satisfacción de las necesidades y expectativas personales (supervivencia, seguridad, pertenencia a un grupo, estima ajena, realización y desarrollo personal, etc.).
2. Deseo que tiene el individuo de realizar su trabajo lo mejor posible o de aportar el mayor esfuerzo en la correcta ejecución de las tareas que se le han asignado.


MOTIVACIÓN, Técnicas de (Motivational techniques)

Entre las variadísimas técnicas de motivación, destacan las siguientes:


-    Adecuación de la persona al puesto de trabajo: se aprovechan mejor las capacidades del individuo y se consigue un alto grado de satisfacción del trabajador, evitando su frustración.

-    Enriquecimiento del puesto de trabajo: este enriquecimiento se logra incrementando el número de funciones y/o tareas, dentro del mismo campo profesional de trabajo; también puede alcanzarse aumentando progresiva y prudentemente la complejidad de las mismas o el nivel de las responsabilidades delegadas.

-    Asignación de metas y objetivos: las personas desean conocer el por qué y el para qué de su trabajo; si los objetivos a conseguir por el trabajador están claramente definidos, éste asimilará más fácilmente y con provecho los elogios y recompensas y las reprensiones que se le hagan (con lo que se favorecerán los comportamientos deseados).

-    Fomento de la participación: si se estimulan y se tienen en cuenta las aportaciones y sugerencias de los trabajadores, éstos aprenden a valorar la importancia de su prestación; al propio tiempo, aumenta su nivel de auto-estima y su desarrollo profesional y personal.

-    Evaluación del desempeño: si al trabajador se le informa sistemática y periódicamente sobre su grado de cumplimiento de los objetivos establecidos y sobre la forma de mejorar sus prestaciones, se le estimula más eficazmente hacia conductas y desarrollos positivos.

-    Formación continua y desarrollo de carreras: mediante la formación para el mejor desempeño del puesto de trabajo, para la polivalencia o para la promoción, los trabajadores aumentan su interés por el trabajo, sus capacidades y sus comportamientos, incrementando al mismo tiempo su productividad.


MRP (Material Requirements Planning)

Técnica de planificación de aprovisionamientos que, a partir del programa director de producción, calcula las necesidades de materias primas y componentes y propone el lanzamiento de las órdenes de compras y de fabricación.
Esta técnica utiliza la información obtenida de diferentes bases de datos y la correspondiente a las existencias en almacenes y a las órdenes en curso, y calcula las necesidades basándose en parámetros representativos de la capacidad de fabricación del sistema productivo.


MTM (Methods-Time Measurement)

Técnica de estudio y medición del trabajo que analiza todos los movimientos básicos que deben realizarse en una operación manual, asignando a cada movimiento un tiempo predeterminado en función de la naturaleza del mismo y de las condiciones en que se efectúa.
Se aplica especialmente en el estudio de trabajos repetitivos, para establecer valores de tiempo, buscar y poner a punto métodos mejorables, describir operaciones e instruir a los operarios.
Consiste básicamente en:

  • Analizar el trabajo en forma de  secuencias de  movimientos preestablecidos (mano  derecha  y  mano  izquierda),  que  deben  ser  elegidos  de  la tabla MTM-1.
  • Coordinar los movimientos, en función de las posibilidades de simultaneidad previstas en las tablas MTM-1.
  • Obtener el tiempo correspondiente a la operación analizada, totalizando los movimientos preestablecidos elegidos de la tabla MTM-1.

La base de esta técnica la constituye el hecho de que las variaciones del tiempo necesario (tiempo normal) para realizar un mismo movimiento son manifiestamente insignificantes entre distintos operarios que hayan recibido un entrenamiento adecuado; utiliza tiempos catalogados para cada tipo de movimiento (sin acudir, en ningún caso, a la observación directa de valores tiempo-actividad), a los que deben añadirse los correspondientes suplementos de fatiga y de necesidades personales para la obtención final del tiempo tipo, al igual que en el caso de los tiempos normales determinados mediante cronometraje.
Con la aplicación de esta técnica, es posible disponer de métodos y tiempos correctos de ejecución antes de iniciar la producción y crear datos normalizados y fórmulas de tiempos (sin necesidad de valorar la actividad o ritmo de trabajo de los operarios).
Es una valiosa herramienta para la mejora de métodos, aunque presenta el inconveniente de un elevado coste de estudio e implantación. (Ver Elementos o movimientos básicos del MTM-1.)


MUDA

Término japonés que se utiliza para referirse a cualquier actividad que consuma recursos sin crear valor. Sinónimo de despilfarro o sin valor añadido.


MUESTRA (Sample)

Conjunto de elementos seleccionados como representativos de un conjunto global más numeroso para inferir conclusiones válidas sobre las características o el comportamiento de la totalidad.


MUESTREO (Random sample)

Proceso estadístico por el que, a partir de un número relativamente reducido de observaciones, se infieren normas generales sobre un conjunto completo de fenómenos.


MUESTREO DEL TRABAJO (Work sampling)

Técnica para determinar, mediante muestreo estadístico y observaciones aleatorias, el porcentaje de aparición de una actividad determinada.
También es conocido con las siguientes denominaciones: método de observaciones aleatorias, método de observaciones instantáneas, control estadístico de actividades y muestreo de actividades.

N

NEGOCIACIÓN COLECTIVA LABORAL (Collective bargaining)

Conjunto de los tratos y discusiones que tienen lugar entre personas, órganos u organizaciones representantes de los trabajadores, de una parte, y personas, órganos u organizaciones representantes de los empresarios, de otra, para la elaboración de convenios colectivos u otro tipo de pactos reguladores de las condiciones de trabajo y económicas en el ámbito correspondiente.


NIVELACIÓN DE CARGAS DE TRABAJO (Load levelling)

Reparto en el tiempo de las órdenes de producción o reprogramación de operaciones, de modo que la cantidad de trabajo a realizar en períodos secuenciales de tiempo tienda a distribuirse de manera equilibrada y resulte factible (nivelación de la capacidad).


NORMA (Norm, Rule, Standard, Regulation)

1. Regla que establece lo que hay que hacer y cómo debe hacerse en cada momento y circunstancia. Puede estar implícita en la costumbre o haberse promulgado de forma expresa.
2. Especificación técnica, de aplicación repetitiva o continuada, cuya observancia no es obligatoria, establecida con participación de todas las partes interesadas, que aprueba un Organismo reconocido a nivel nacional o internacional por su actividad normativa (artículo 8 de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria).


NORMALIZACIÓN (Standardization)

1. Establecimiento de reglas a las que debe ajustarse un determinado producto o  componente, una concreta gama de productos o componentes o un procedimiento cualquiera.
2. Actividad por la que se unifican criterios respecto a determinadas materias y se posibilita la utilización de un lenguaje común en un campo de actividad concreto (artículo 8 de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria).


NORMAS DE TIEMPO PREDETERMINADAS – NTPD (Predetermined time standards –PTS)

Técnica de medición del trabajo en que se utilizan los tiempos determinados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se efectúan) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea a realizar según una norma dada de ejecución (método operatorio).

O

OBJETIVO (Target, Goal, Objective)

Meta prefijada, cuantificada, medible y obtenible a la que va dirigida una acción, o resultado que alguien se propone alcanzar.


OBJETIVOS DE DESEMPEÑO (Performance targets)

Metas  concretas a conseguir y parámetros de medida que asignados al personal clave, directivo, comercial, etc., en un período determinado, de cuyo grado de consecución dependerá el importe de la retribución variable específicamente acordada para dicho período.


OBSERVACIÓN (Observation)
1. Comprobación simple de un hecho. Cuando es provocada, se llama experimentación.
2. Técnica de estudio consistente en la utilización de los sentidos (especialmente la vista) para obtener y registrar los hechos y datos a estudiar, en el preciso momento en que se producen en su contexto natural.


OPERACIÓN (Operation) 

Existe operación, en producción, cuando se modifican intencionadamente las características físicas o químicas de un objeto, cuando éste se monta o se desmonta con relación a otro objeto o cuando se prepara para una operación subsiguiente (transporte, inspección o almacenamiento).
También existe operación cuando se da o recibe información o se hacen cálculos o planes.


OPERACIÓN ESTÁNDAR (Standard work)
Descripción detallada y precisa de cada tarea, en la que se especifica el tiempo de ciclo, el tiempo de cadencia (“takt time”), el orden secuencial de las tareas y el stock mínimo necesario de piezas para realizar la actividad.


OPERACIÓN SIN VALOR AÑADIDO (Non value added activity)

La que aumenta el coste de un producto sin incrementar su valor (es decir, su capacidad de satisfacer las expectativas -expresas o tácitas- del cliente).
Puede suprimirse sin empeorar las características del producto, a condición de eliminar previamente las causas que la originaron.


ORDEN DE FABRICACIÓN (Manufacturing order)

Documento o programa por el que se autoriza la elaboración de determinados productos o componentes en las cantidades especificadas en el mismo.


ORDEN DE TRABAJO (Working order)
Documento por el que se encarga al taller la realización de tareas de mecanizado de útiles o de mantenimiento de los equipos o instalaciones.
No debe confundirse con orden de fabricación.


ORDEN Y LIMPIEZA (Housekeeping)

Actividad de producción mediante la que se establece y mantiene sistemáticamente un entorno de trabajo despejado y organizado, con el fin de prevenir errores y alteraciones no deseadas en el proceso de fabricación.


ORGANIGRAMA (Organization chart)

Representación gráfica y esquemática de los elementos que integran la estructura de una organización y de las relaciones o dependencias existentes entre dichos elementos.
Los elementos de igual nivel jerárquico o funcional se sitúan en la línea horizontal y las relaciones entre los elementos se representan por medio de líneas cuya dirección señala el tipo de relación.
Los elementos se ordenan verticalmente según su relación jerárquica.
Suele incluir la denominación de los puestos de trabajo y el nombre de las personas que los desempeñan, así como las relaciones jerárquicas y/o funcionales que mantienen entre sí.
El organigrama puede ir acompañado de la descripción de los puestos, con sus correspondientes funciones y responsabilidades.


ORGANIZACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO (Workplace organization)

Disposición de las herramientas, equipamiento, materiales y suministros, de acuerdo con las necesidades y frecuencia de su utilización. Los elementos que no se usan se retiran del puesto y los que se emplean a menudo se colocan de manera que resulten más accesibles y puedan  ser rápidamente sustituidos.


ORGANIZACIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO (Worktime organization)

Conjunto de métodos que permiten a las empresas adaptar la duración del trabajo a sus necesidades específicas, teniendo en cuenta los programas y cargas de trabajo y los ritmos de actividad de los trabajadores.
Facilita el establecimiento de los horarios generales o individualizados en función de los puestos de trabajo, la contratación a tiempo parcial, el desigual reparto de la jornada anual en función de la estacionalidad de las actividades productivas, etc.


ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO (Work organization)

1. Competencia clave que se manifiesta en la disposición y habilidad para crear las condiciones adecuadas de utilización de los recursos humanos y materiales disponibles para llevar a cabo el trabajo con la mayor eficacia y eficiencia posibles.


2. Modo y métodos de diseño, distribución y realización de las actividades en el seno de la empresa.
Se considera, en la legislación española, facultad exclusiva de la Dirección de las empresas y comprende, entre otras, los siguientes aspectos fundamentales:

-    la racionalización del trabajo, mediante la simplificación de las tareas y la constante mejora de los procesos y métodos operatorios; el análisis, valoración y jerarquización de las funciones y tareas de los puestos de trabajo; el estudio y determinación de las cargas correctas de trabajo; y el establecimiento de las plantillas de personal necesarias;

-    el encuadramiento y adaptación del personal a los puestos de trabajo, de  acuerdo con sus aptitudes; y

-    el establecimiento de los sistemas de retribución más apropiados para estimular la calidad, la productividad y la flexibilidad, con miras a la constante mejora de la competitividad de la empresa y de la promoción económica de los trabajadores.

 

ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO – OIT (International Labour Organization – ILO)

Institución autónoma de cooperación multinacional establecida en 1919, asociada a la Sociedad de Naciones, con el fin de mejorar las condiciones de trabajo, elevar el nivel de vida de los trabajadores y promover la estabilidad económica y social. Tiene su sede en Ginebra (Suiza).


ORGANIZACIÓN POR FUNCIONES (Functions oriented organization)

Modelo de organización basado en el reagrupamiento de competencias y recursos por funciones, con el fin de crear áreas de especialización y de optimización en relación con las tareas a desarrollar. Su principal inconveniente estriba en que la separación de las actividades y responsabilidades en el seno de las distintas funciones comporta inevitables interrupciones y dificultades de integración en los procesos, que requieren intervenciones y competencias multifuncionales o  transversales.


ORGANIZACIÓN POR PROCESO (Process oriented organization)

Modelo de organización basado en el criterio de agrupar las actividades por sector que asume la responsabilidad sobre un producto y sobre su futuro y que no es sólo el lugar en que se juntan actividades técnicamente homogéneas o físicamente cercanas.
Da como resultado una estructura basada en unidades organizativas autónomas (unidades de negocio, unidades elementales de fabricación, equipos de colaboración inter-funcionales, etc.).


ORGANIZACIÓN QUE APRENDE (Learning organization)

Modelo de organización que facilita el aprendizaje y la transformación de las experiencias individuales en patrimonio común de la organización, cara a las exigencias y oportunidades de cambio del exterior, con respuestas eficaces, responsables y a tiempo.


ORIENTACIÓN AL SERVICIO DEL CLIENTE (Customer service orientation)

Competencia de ayuda y de servicio utilizada por el Grupo Hay para medir el grado de interés del individuo en ayudar o servir a los demás, averiguando y satisfaciendo sus necesidades y considerando como clientes a los compañeros de trabajo.


OUTPUT

Del inglés, “producto” o “salida” con referencia a los factores de producción en una producción determinada.


OUTSOURCING

Estrategia empresarial consistente en subcontratar actividades y funciones que podrían ser desarrolladas en el seno de la propia empresa, pero que se confían a empresas colaboradoras, especializadas en dichos ámbitos, para concentrarse en las actividades clave del negocio.
Supone la sustitución de relaciones internas de carácter laboral por otras de carácter mercantil de diversa naturaleza (que se constituyen mediante la suscripción de contratos de logística, fabricación y suministro de componentes, confección de nóminas, selección y/o formación de personal, etc.).

P

PACTO DE EMPRESA (Company pact)

Denominación utilizada en España para referirse a los convenios extra-estatutarios que tienen por objeto adecuar las condiciones de trabajo y económicas de un convenio colectivo de ámbito superior a las características y circunstancias de una empresa o centro de trabajo que no dispone de convenio  colectivo propio.
Se negocian entre la Dirección de la empresa y los Representantes legales de los trabajadores de la misma.


PARETO – ANÁLISIS ABC (Pareto – ABC analysis)

Clasificación de los elementos de un conjunto, de acuerdo con valores decrecientes que corresponden a un determinado parámetro admitido como criterio de clasificación.
En general, se observa que el primer 20% de elementos representa el 80% del valor total (clase A), un 30% representa el 15% (clase B) y el restante 50% corresponde al 5% del valor total (clase C).


PARTICIPACIÓN (Participation)

1. Grado de implicación e integración de un trabajador en las actividades y tareas colectivas o de grupo.
2. Capacidad de influir en las decisiones que afectan a los intereses profesionales o personales de cada colaborador y a la gestión de la organización, basada en el reconocimiento de la competencia profesional y de la dignidad de los individuos.


PDCA
Siglas de Plan, Do, Check, Act (Análisis del problema y desarrollo de una solución, Puesta en práctica de la solución, Identificación de la desviación entre la solución ideada y la realización, Ajuste y estandarización de la solución).


PEQUEÑA Y MEDIANA EMPRESA-PYME (Small and medium- sized enterprise)

Unidad económica independiente con no más de 250 trabajadores o que tenga bien un volumen anual de negocio no superior a 40 millones de euros  bien un balance general no superior a 27 millones de euros.


PERFIL DEL PUESTO DE TRABAJO (Job specification)

Descripción de las competencias profesionales, personales y relacionales específicas requeridas para el correcto desempeño de un determinado puesto de trabajo, en función de su contenido ocupacional.
Se tiene en cuenta para la selección de personal y para programar la formación profesional en las empresas.


PERSONAL - RECURSOS HUMANOS (People-Human resources)

Individuos encargados de gestionar los procesos en el seno de una organización o empresa, considerados no sólo en función del trabajo realizado (número de horas trabajadas) ni del volumen producido (cifra de facturación), sino también en función de su potencial y de sus aspiraciones personales (nivel de profesionalidad, autonomía,  motivación, capacidad de comunicación, etc.).


PERT (PERT - Project Evaluation and Review Technique)

Acrónimo del Programme Evaluation and Review Technique, desarrollado por la Marina norteamericana.
Es una técnica de investigación operativa que se utiliza para planificar y controlar  actividades complejas, que pueden desglosarse en tareas sucesivas.
Se ordenan las actividades en función de la antelación con que deban  terminarse, y se estima la duración optimista, la probable y la pesimista de cada una de ellas para determinar la duración total del proyecto e identificar las tareas más cruciales (mediante análisis del camino crítico).


PICKING

Proceso de recogida, en el almacén, de las piezas o referencias necesarias para el aprovisionamiento de una línea de producción o para el  suministro y envío de productos o componentes a clientes externos.


PLAN (Plan)

Conjunto orgánico de directrices y actividades que se establece para la resolución de un problema o de una situación determinados.


PLAN DE ADIESTRAMIENTO (Training scheme)

Documento que recoge el proceso de desarrollo de los conocimientos y habilidades de la plantilla de trabajadores, a través de una enseñanza intuitiva y práctica, con el fin de cubrir las necesidades presentes y futuras de la empresa en el ámbito de las competencias profesionales.


PLAN DE CALIDAD (Quality plan)
Documento que recoge los procedimientos, los recursos y las secuencias de operaciones que inciden en la calidad de un producto o servicio determinados.


PLAN DE FORMACIÓN (In-Company training scheme)

Documento elaborado por la Dirección de una empresa con el fin de prever, poner en práctica y evaluar la formación de su personal para un determinado período.
Lista y jerarquiza las acciones formativas que se organicen para el personal de la empresa.
Señala la población a que van dirigidas, el presupuesto asignado y los resultados que se espera conseguir de las mismas.
Incluye también el calendario y los horarios de cada acción, así como otros  datos de recursos logísticos y  didácticos de interés para los participantes.


PLAN DE RECONVERSIÓN (Restructuring plan)

Documento que recoge el programa de medidas de regulación de empleo (extinción y/o suspensión de contratos y reducción de jornada), formación y readaptación profesional y, en su caso, política salarial del sector o de las empresas que deben reestructurarse o modernizarse.


PLANIFICACIÓN (Planning)

1. Aplicación de un proceso que conduce a decidir qué hacer, cómo hacerlo y cómo evaluar lo que se hará antes de hacerlo (Begin).
2. Proceso metódico consistente en definir un problema por análisis, para satisfacer las necesidades y demandas no satisfechas que constituyen el problema, fijar unos fines realistas y posibles, determinar el orden de prioridades, inventariar los recursos necesarios, conseguir y proyectar las acciones administrativas, considerando las diversas estrategias de intervención posibles para resolver los problemas (Schaefer).
3. En materia de decisiones empresariales, determinación de objetivos concretos y de los responsables de su consecución, estrategias y sistemas para conseguirlos, etapas de realización, recursos a aportar, instrumentos de control de resultados y, en su caso, orientaciones sobre posibles medidas correctoras.


PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA (Strategic planning)

Proceso continuo de poner en práctica las decisiones empresariales con el mejor conocimiento posible de su futuro, organizando sistemáticamente el esfuerzo preciso para su realización y comparando los resultados que se vayan obteniendo con las previsiones establecidas de antemano, mediante un adecuado  y permanente feedback.


PLANNING

Del inglés planning, “cuadro de planificación” o calendario previsto para la realización de unas determinadas actividades.


PLANTA (Plant)

1. Establecimiento o instalación industrial. Sinónimo de fábrica o factoría, aunque suele aplicarse a cada unidad de un gran establecimiento industrial o a instalaciones con poco personal y fuertes inversiones en maquinaria y laboratorios.
2. Sección horizontal de un edificio.


PLANTILLA DE PERSONAL (Permanent staff)

Conjunto de trabajadores de un centro de trabajo o de una empresa. Suele clasificarse por direcciones, departamentos o secciones y por categorías profesionales o niveles retributivos y antigüedad.
Comprende únicamente a los empleados de carácter fijo, aunque -a efectos del cálculo de la productividad- deben incluirse los datos correspondientes a los  trabajadores  fijos discontinuos, así como a los eventuales y  a los a tiempo parcial (producciones realizadas y horas efectivamente invertidas en la realización de dichas producciones, por ejemplo).


PLANTILLA MEDIA (Average workforce)

Índice estadístico mensual de personal que expresa el número total de personas que trabajan en una empresa.
Se calcula dividiendo por 2 la suma del total de plantilla a principio de mes con el total de plantilla a fin de mes.


PLAZO (Term, Lead time)

1. Período de tiempo establecido para el cumplimiento de una obligación, para la realización de un acto o para la entrega de un suministro o servicio (Term).
2. Tiempo que debe esperar un cliente para recibir un producto o servicio después de haber formalizado un pedido (Lead time).
Cuando el sistema de programación y de producción funcionan por debajo de su capacidad, el plazo de entrega y el tiempo total de producción (Throughput time) son iguales.
Cuando la demanda supera la capacidad del sistema, resulta un tiempo de espera adicional antes del arranque de la programación y de la producción (el Lead time supera, en tal caso, al tiempo total de producción).


PLAZO DE ENTREGA (Delivery/Lead time)

Tiempo acordado para la terminación y puesta a disposición del cliente de un producto o servicio, a partir de la fecha de formalización en firme del correspondiente pedido.


POKA – YOKE’s o BAKA – YOKE’s

Término japonés que significa “corrección de errores”. Sistema antierrores o procedimiento para la evitación a toda prueba de cualesquiera fallos en la fabricación, mediante la incorporación a ésta de dispositivos físicos sencillos que


-    impiden la ejecución de operaciones erróneas,

-    permiten comprobar los errores de las máquinas o de los operarios en el mismo instante en que se producen, e

-    imposibilitan la continuación del proceso mientras no se corrija el fallo.

POLÍTICA (Policy)

Plan de intenciones globales, de orientación y de actuación, elaborado por la Dirección de una empresa, que se adapta a las situaciones especificadas por los ejecutivos de la misma (escenarios de futuro previstos) e incluye los criterios generales de comportamiento relativos a la planificación estratégica y operativa establecida.


POLÍTICA DE PERSONAL (Personnel policies)

Principios, orientaciones y normas de la empresa para dirigir a sus trabajadores. Incluye el reclutamiento y selección del personal, la contratación laboral, la formación profesional, el sistema retributivo, los servicios sociales, etc.


POLÍTICA SALARIAL (Pay policy, Wage policy)

1. Principios y orientaciones para el establecimiento de sistemas equitativos de remuneración, que recompensen a los trabajadores en función de la importancia relativa de sus puestos de trabajo y de sus desiguales aportaciones en cuanto a rendimientos y resultados, teniendo en cuenta la situación económica de la empresa y el mercado de salarios de su sector de actividad y de su localización geográfica.
2. Decisión que toma una empresa de remunerar a sus empleados por encima o por debajo de las retribuciones establecidas en el mercado de salarios del sector de actividad y de la zona geográfica en que opera.


POLIVALENCIA (Multiple skills)

1. Capacidad, de un trabajador o de los componentes de un grupo o equipo de trabajo, para desarrollar funciones y tareas diferentes, necesarias en su conjunto para el buen funcionamiento del proceso gestionado.
2. Formación que se da a los operarios para la conducción y el mantenimiento correctos de diferentes tipos de máquina, aspecto esencial para el funcionamiento de células de fabricación (en las que cada operario debe saber manejar y atender al mantenimiento varias máquinas).
3. Posibilidad pactada de que un trabajador pueda realizar tareas correspondientes a distintas categorías o grupos profesionales.


POOL STOCK

“Pulmón” que permite absorber las ligeras variaciones, en cantidades y en mix, que se producen de una jornada a otra en un entorno de trabajo equilibrado, cuando el flujo de piezas se efectúa directamente desde el Shop stock (a pie de célula de producción) hasta la zona de preparación de camiones.
La demanda real del cliente se compara con el programa nivelado de producción.
Se introducen en el secuenciador dos tipos de tarjetas: las tarjetas Kanban correspondientes a la demanda real del cliente y algunas tarjetas “especiales” adicionales, cuando la demanda es ligeramente superior al consumo medio diario.
Las tarjetas “normales” serán retiradas del Shop stock a pie de la célula de producción, mientras que las tarjetas “especiales” lo serán de otro stock tampón, el Pool stock.
Cuando, por el contrario, la demanda del cliente es inferior al consumo medio diario, la variación será también absorbida por tarjetas “especiales” que permitan recomponer el Pool stock.


PORTABILIDAD (Porting)

Adaptación de las características de un programa de un sistema informático, de modo que dicho programa pueda funcionar en un sistema distinto.


POTENCIAL (Potential)

1. Conjunto de características, naturales o adquiridas, de una persona que, aún cuando no se hayan manifestado con claridad en el desempeño de sus funciones actuales, constituyen la reserva de energía de que dispone para posibilitar su desarrollo profesional.
2. Se dice de lo que, siendo posible o alcanzable, no se ha logrado todavía.


PRECIO DE COSTE (Cost price)

En el caso de un producto fabricado por la propia empresa, es el que incluye todas las cantidades desembolsadas para conseguirlo (materiales, mano de obra, consumo de energía, embalajes y el reparto de los gastos generales, entre otros, excluyendo en cualquier caso los beneficios).
Si el producto es comprado, incluye los impuestos, los gastos de transporte y los seguros, además del precio de compra.


PREPARACIÓN (Set up)

Trabajo necesario para que una determinada máquina, recurso, puesto de trabajo o línea de producción pase, de la fabricación de la última pieza correcta del producto A, a la fabricación de la primera pieza correcta del producto B.


PRESUPUESTO (Budget)

1. Plan de previsión pormenorizado de los ingresos y gastos que habrán de producirse en una organización o empresa en un período futuro determinado,  con referencia a un plan operativo concreto.
2. Resumen sistemático de los gastos proyectados y de las estimaciones de los ingresos previstos para cubrir dichos gastos.
Se establece para períodos concretos, que coinciden por lo general con los años naturales o con los ejercicios económicos, y permite planificar a corto plazo, fijar objetivos y controlar la gestión, detectando las desviaciones que se produzcan entre los resultados reales y los presupuestados.


PRIMA (Bonus, Incentive payment: Premium)

1. Complemento salarial, de carácter variable, que tiene por objeto incentivar el aumento de la productividad de la mano de obra (Bonus, Incentive payment).
2. Cantidad que periódicamente paga a su aseguradora el asegurado que ha contratado una póliza de seguro (Premium).


PROACTIVIDAD (Proactivity)

Comportamiento organizativo en que se toman iniciativas para anticiparse a los problemas, los deseos o exigencias del cliente y las informaciones necesarias en las siguientes fases del proceso.


PROBLEMA (Problem)

1. Lo que supone una alternativa u opción difícil o una incertidumbre.
2. Manifestación de alguna desviación en actividades que se consideran de interés y que han de afrontarse y resolverse de forma eficaz.

Los problemas deben analizarse siguiendo una metodología similar a la siguiente:

-    Identificar y conocer el problema.

-    Recopilar el máximo posible de información sobre el mismo (datos reales cuantificados y ponderados).

-    Investigar y descifrar las causas del problema.

-    Buscar soluciones, estudiando posibles alternativas.

-    Seleccionar e implantar la solución más eficaz y económica posible.

-    Realizar el seguimiento y el control de su eficacia.


PROCEDIMIENTO (Procedure)

1. Sistema o método de realización o ejecución.
2. Serie ordenada de acciones, que se orienta al logro de un fin o meta determinados.
3. Manera específica de llevar a cabo una actividad (un procedimiento escrito comporta, por lo general, el objeto y el campo de aplicación de una actividad, lo que debe hacerse y quién debe hacerlo, cuándo, dónde y cómo debe hacerse, qué materiales, equipos y documentos deben utilizarse y cómo gestionar y registrar todo ello).


PROCESO (Process)

Conjunto de actividades, secuenciales e interrelacionadas, necesarias para la transformación de unos recursos iniciales (inputs) en los productos o servicios deseados (outputs), añadiéndoles valor, a fin de conseguir un resultado que satisfaga las necesidades y  exigencias del cliente.


PROCESO CLAVE (Key process)

Aquél que tiene una importancia estratégica, por considerarse crítico para la consecución de un determinado nivel de competitividad y de impacto decisivo en los resultados a obtener.


PROCESO DE DATOS (Data processing)

Tratamiento por ordenador, que permite introducir, almacenar, manejar y recuperar información.


PROCESO PRODUCTIVO (Manufacturing process)

Forma específica en que se organizan los locales, las tecnologías, la información, las técnicas de trabajo y los recursos humanos para la obtención de un producto.


PRODUCCIÓN (Production)

Acción y efecto de transformar los insumos (maquinaria y equipos, pruebas, operaciones, ensamblaje, mantenimiento, etc., necesarios para el proceso de transformación) en productos terminados o servicios.


PRODUCCIÓN ALIGERADA (Lean production, Lean manufacturing)

Modalidad de fabricación que trata de combinar las ventajas de la producción artesanal con las de la producción en masa, siendo a la vez flexible y apta para la personalización del producto, manteniendo costes bajos, niveles de calidad elevados y un nivel técnico sofisticado, incluso en pequeños lotes de  producción.
Exige instalaciones y equipos automatizados, aunque flexibles, y grupos de trabajadores polivalentes, propensos a la colaboración y al autocontrol.


PRODUCCIÓN ASISTIDA POR ORDENADOR – CAM o PAO (Computer-aided manufacturing – CAM)

Conjunto de técnicas electrónicas e informáticas que permiten la automatización de un proceso productivo.


PRODUCTIVIDAD (Productivity)

1. Medida de la cantidad de valor que se añade a los bienes o servicios que una empresa produce.
2. Relación entre la cantidad de bienes o servicios obtenida (outputs) y los factores o recursos utilizados para conseguirla (inputs).
3. Deber básico del trabajador de contribuir a la mejora de la productividad o rendimiento económico de la empresa, realizando su trabajo con diligencia.
(Véanse los artículos 5 e) y 27.1 b) del Estatuto de los Trabajadores).
4. Competencia de los Comités de empresa y de los Delegados de personal en orden a colaborar con la empresa en el aumento de la productividad.  (Véase el artículo 64.1.11º del Estatuto de los Trabajadores).


PRODUCTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA (Labour productivity)

Tasa de producción de un trabajador o equipo de trabajadores, por unidad de tiempo, respecto a un estándar de producción preestablecido.
Puede expresarse por unidad de tiempo o lo producido por hora de mano de obra.


PRODUCTO (Product)

Resultado de una actividad o de un proceso, a los que se identifica por el objeto producido y por las características de servicio con que se ofrece (calidad, durabilidad, fiabilidad, plazo de entrega, flexibilidad, etc.).


PROFESIOGRAMA (Job profiles)

Gráfico que representa el perfil -cualitativo y cuantitativo- de exigencias profesionales, personales y relacionales de un puesto de trabajo (características, convenientemente dimensionadas, del candidato idóneo para desempeñar dicho puesto).


PROFESIÓN (Profession)

Empleo, oficio o función que una persona tiene y ejerce como medio de vida, con derecho a retribución.
Los deberes y atribuciones que conlleva el ejercicio de una profesión pueden definirse concreta y detalladamente.


PROFESIONALIDAD (Professionalism)
1. Conjunto de competencias (conocimientos, habilidades, destrezas y comportamientos) y experiencias necesarias para el satisfactorio desempeño de una profesión u oficio.
2. Desempeño de una profesión u oficio, con solvencia y responsabilidad.


PROGRAMA (Schedule, Program; Software)

1. Plan ordenado de actividades, en el que se señalan las fechas previstas para la ejecución de las mismas (Schedule, Program).
2. Conjunto de cálculos y operaciones, concatenados entre sí y traducidos a un idioma lógico, que permite el procesamiento de determinadas informaciones para la consecución de un objetivo concreto: elaboración de nóminas, gestión contable, etc. (Software).


PROGRAMA DE FORMACIÓN (Training program)

Descripción escrita y detallada de los contenidos de formación planificados, en la que se contempla una progresión pedagógica vinculada a los objetivos a alcanzar en materia  de capacitación de los recursos humanos.


PROGRAMA DIRECTOR DE PRODUCCIÓN (Master product schedule)

Plan de producción que, a partir de la demanda real y prevista, define lo que la empresa proyecta fabricar y comprar en un horizonte equivalente –como mínimo- al plazo máximo de aprovisionamiento.
El programa sirve de referencia para planificar los recursos necesarios.


PRONÓSTICO (Forecast)

Predicción o adivinación de acontecimientos futuros, basada en la observación de indicios o en la experiencia de anteriores situaciones semejantes.


PROTECCIÓN PERSONAL INDIVIDUAL (Individual protective)

Técnica de seguridad que tiene por objeto salvaguardar al trabajador de las agresiones externas (físicas, químicas o biológicas) con que pueda encontrarse en el desempeño de su actividad laboral.


PROYECTO (Project)

Proceso único consistente en un bloque de actividades coordinadas y controladas, con fechas de inicio y de finalización, llevadas a cabo para alcanzar un objetivo ajustado a especificaciones concretas y a limitaciones asimismo determinadas de tiempo, costes y recursos.


PUESTA A PUNTO (Tune up)

Acondicionamiento o reparación de una máquina o de un producto que permite su óptima utilización.


PUESTA EN MARCHA (Start up)
 
Iniciación de las actividades u operaciones de una instalación o equipo. Equivale a puesta en servicio.


PUESTO DE TRABAJO (Job, Post, Position)

Lugar o espacio físico en que se desarrollan las actividades asignadas a un trabajador.
En un sentido más amplio, conjunto de funciones, tareas y responsabilidades encomendadas a su ocupante.
Es el primer referente de las obligaciones del trabajador y del poder de dirección del empresario.


PUESTO DE TRABAJO, Descripción del  (Job description)

Documento en el que se identifica, describe y delimita el contenido ocupacional de un puesto de trabajo (funciones básicas y tareas concretas, diarias y periódicas u ocasionales), así como las responsabilidades, condiciones de trabajo y especificaciones o requisitos inherentes al mismo.


PUESTO DE TRABAJO, Perfil o Requisitos del (Job specification)

Relación de las características personales de todo tipo (formación, experiencia, habilidades personales y relacionales, etc.) exigidas para el correcto desempeño de un puesto de trabajo, con base en su descripción.


PUESTOS DE TRABAJO “CLAVE” (Key posts, Key positions)

Aquéllos que la organización considera vitales para garantizar el normal  desarrollo del negocio.
Cuando se produce una vacante en alguno de ellos y no se ha previsto la promoción o sucesión de ningún candidato interno, se debe actuar con rapidez para cubrirlos.


PUESTOS DE TRABAJO “PUNTO DE REFERENCIA” (Benchmark posts)

Aquéllos cuyo contenido es similar o comparable en todas las empresas de un mismo sector de actividad.


PULL

1. En Producción: Fabricación de componentes sólo cuando se precisa utilizarlos o reemplazar los ya utilizados.
2. En Control de materiales: Salida de inventario de un material o componente a petición expresa de quienes lo precisan para su trabajo; no se le da salida hasta que se reciba aviso del usuario.


PUSH

1. En Producción: Fabricación de piezas o productos en el momento señalado en un programa preestablecido.
2. En Control de materiales: Salida de materiales, de acuerdo con un programa planificado con antelación.


PYME (Small and medium-size companies)

Acrónimo de Pequeña y mediana empresa. Unidad económica con no más de 250 trabajadores, o que tenga un volumen anual de negocio no superior a 40 millones de euros o un balance general no superior a 27 millones de euros y que sea independiente.
(Véase la Recomendación 92/280/CEE, de 3 de abril de 1992, sobre la definición de pequeñas y medianas empresas.)

Q

R

RACIONALIZACIÓN (Rationalization)

Organización científica del trabajo o de la producción, de modo que se aumenten los rendimientos de los distintos recursos aportados (en especial, la mano de obra) o se reduzcan los costes, con el menor esfuerzo posible.
Para conseguir  de la mano de obra los incrementos de productividad deseados, se establecen sistemas de incentivos adecuados.


RANKING

Clasificación ordenada, de mayor a menor, de un determinado número de personas físicas o jurídicas, en razón de un criterio de evaluación asimismo determinado.


RATIO (Rate, Ratio)

Del latín, “proporción”, “relación” o “índice” (entre dos magnitudes). Indicador o cociente que resulta de la relación que se establece entre dos valores elegidos, de manera que el resultado obtenido tenga un significado racional para estudiar una determinada situación.


REACTIVIDAD (Reactiveness)

Capacidad de dar respuesta rápida y eficaz a la evolución de la demanda de los clientes, expresada en volúmenes globales de fabricación, adecuación de los productos suministrados y concepción de nuevos productos.


REAJUSTE (Adjustment)
Variación de la cuantía de unos precios, salarios, impuestos, plantilla de efectivos de una empresa, etc.


RECICLAJE (Retraining, Recycling)

1. Formación complementaria de un profesional o técnicas para ampliar y poner al día sus conocimientos (Retraining).
2. Aprovechamiento y/o transformación de materiales de desecho para su nueva utilización (Recycling).


RECOMENDACIONES DE LA OIT (ILO recommendations)

Propuestas, de carácter no vinculante, dirigidas por dicha organización internacional a los Estados miembros de la misma para que actúen en un determinado sentido.
Éstos tienen la obligación de presentar los textos de las recomendaciones a sus órganos legislativos y, ocasionalmente (a petición del Consejo de Administración de la OIT, de informar sobre las medidas adoptadas o previstas para poner en práctica las disposiciones.


RECONVERSIÓN DE EMPRESAS (Reconversion)

Proceso programado de adaptación o reestructuración, que pueden realizar las empresas para ajustar sus plantillas a las necesidades reales, para salir de situaciones negativas y para asegurar su viabilidad. 
Facilitan esta solución una serie de medidas que las Administraciones Públicas adoptan (concesión de ayudas, etc.), en función de las disponibilidades presupuestarias existentes en cada momento.


RECURSOS (Resources)

Factores aportados al proceso de fabricación de un producto o de prestación de un servicio (materiales, útiles y herramientas, horas de trabajo, etc.).


RECURSOS HUMANOS (Human resources)

Conjunto de personas capacitadas para desempeñar la actividad operacional de una organización o empresa, planificar y controlar, comprar y vender, administrar y realizar otras labores como las de mantenimiento, secretaría, etc.
La gestión de los recursos humanos consiste en la planificación, desarrollo, implantación, coordinación y control de técnicas capaces de promover el desempeño eficaz y eficiente del personal, en la medida en que la empresa constituye el medio que permite alcanzar los objetivos relacionados directa o indirectamente con el trabajo a las personas que en ella colaboran.


REDIMENSIONAMIENTO DE PLANTILLAS (Downsizing)

Proceso orientado a adecuar el número de trabajadores empleados a la ejecución de las actividades estrictamente necesarias (las de valor añadido), previa reorganización de las mismas y supresión de las innecesarias, para desarrollar –en su caso- otras más productivas.


REENGINEERING

Reproyectación de los productos, de los procesos y de la organización, efectuada para garantizar al sistema la efectiva capacidad de operar a un nivel elevado de prestación, en función de una precisa estrategia de desarrollo.
Presupone un diseño global y actuaciones top-down.


REESTRUCTURACIÓN DE PLANTILLAS (Downsizing)

Reorganización del sistema de trabajo de una organización o empresa, con reducción de efectivos, debido a modificaciones en la estructura, cambios tecnológicos o reorientación de las actividades.

Puede ser total o parcial y comportar medidas de movilidad funcional o geográfica, reclasificación y/o reconversión profesional.


REFERENCIA (Stockkeeping unit, Identification code; Reference)

1. Unidad de venta que se identifica perfectamente mediante la asignación de un código alfanumérico que corresponde en exclusiva a un artículo concreto, en una determinada talla o tamaño de envase, etc. (Stockkeeping unit).
2. Información sobre una persona física o jurídica que se obtiene de otra o de un documento escrito y que sirve para comprobar datos y formar o defender una opinión (Reference).
3. Condición de cualquier objeto de estar en relación con otro o de significarlo.


REINGENIERÍA (Reengineering)

Rediseño o reestructuración radical de los productos, de los procesos y de la organización, realizados para garantizar al  sistema una capacidad de funcionamiento de elevadas prestaciones, en el marco de una específica estrategia de desarrollo.
Exige un plan director global y acciones que se declinan  de arriba abajo.


REMODELACIÓN (Restructuring)

Reestructuración o adecuación de algo a las nuevas circunstancias.


RENDIMIENTO (Performance)

1. Índice que mide la aportación del trabajador en la obtención de la producción (cantidad de trabajo) normal, comparando el tiempo asignado a la tarea con el realmente invertido en ejecutarla.
La disminución voluntaria e injustificada del rendimiento normal o habitual puede considerarse causa justa de despido disciplinario.
La disminución de rendimiento por ineptitud puede ser causa de despido por causas objetivas.
La no consecución del rendimiento pactado puede actuar como causa resolutoria del contrato de trabajo. La disminución colectiva y concertada del rendimiento se utiliza a veces como medida de conflicto colectivo.
2. En una máquina o instalación, relación entre el trabajo útil efectuado por la misma y la energía consumida para hacerlo; o bien, relación entre el trabajo teórico o energía suministrada y la energía consumida.


RENDIMIENTO HABITUAL (Usual performance)
Es el que repetidamente viene obteniendo un trabajador en su puesto de trabajo, en las condiciones normales de la Fábrica y en un período de tiempo significativo.


RENDIMIENTO NORMAL o MÍNIMO EXIGIBLE (Normal performance)

Es el  correspondiente a la cantidad normal de trabajo, que un trabajador calificado debe efectuar en una hora o en cualquier otra unidad de tiempo.
Se considera  rendimiento mínimo exigible o normal el índice 100 de la escala centesimal (60 Bédaux o 75 de la norma británica).


RENDIMIENTO ÓPTIMO (Optimum performance)

Es el correspondiente a la cantidad óptima de trabajo, que un trabajador calificado puede efectuar en una hora o en cualquier otra unidad de tiempo.
Se considera como rendimiento óptimo el índice 133 de la escala centesimal (80 Bédaux o 100 de la norma británica).


REORGANIZACIÓN (Reorganization)

Adaptación de la organización a las nuevas exigencias o circunstancias de la realidad o del entorno.


REPARACIÓN (Repair; Reparation)

1. Recomposición o arreglo de cosas materiales mal hechas o deterioradas.
2. Satisfacción plena de un daño, de una ofensa o de una injuria.


RESIDUO INDUSTRIAL (Industrial waste)

Cualquier material sólido, líquido o gaseoso resultante de un proceso de fabricación, transformación, utilización, consumo o limpieza, cuyo productor o poseedor tiene decidido abandonar.


RESIDUO INDUSTRIAL ESPECIAL (Special industrial waste)

Cualquier residuo industrial o comercial que, por sus características tóxicas o peligrosas o en razón de su grado de concentración, requiere un tratamiento específico y un control periódico de sus efectos nocivos potenciales.


RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS (Problem solving)

Competencia clave que se identifica con la disposición y habilidad para hacer frente y dar respuesta adecuada a una determinada situación, mediante la organización y/o aplicación de una estrategia o secuencia operativa (identificación del problema, diagnóstico de la situación, formulación de posibles soluciones y su evaluación), definida o no, con el fin de encontrar su eficaz solución.


RESPONSABILIDAD (Liability, Responsibility)

1. Capacidad que tiene todo sujeto activo de derechos de conocer y aceptar las consecuencias  de un acto propio, consciente y libre.
2. Compromiso que toma una persona o grupo en orden a la ejecución de una determinada tarea, por disponer de los recursos necesarios y de un poder autónomo de decisión.


RESPONSABILIDAD EN EL TRABAJO (Responsibility at work)

Competencia clave que se caracteriza por la disposición a implicarse en el trabajo, considerándolo como la expresión de la competencia profesional y personal, y a velar por el buen funcionamiento de los recursos humanos y materiales relacionados con el servicio.


RESPONSABILIDAD SOBRE EQUIPO O UTILLAJE (Responsibility for equipment and tooling)

Sub-factor del Factor Responsabilidad del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide el grado de responsabilidad que el puesto de trabajo demanda para que sean prevenidos los daños que la negligencia del ocupante en su trabajo normal pueda causar en instalaciones, máquinas, útiles y herramientas, así como sus consecuencias en la producción.


RESPONSABILIDAD SOBRE MATERIAL O PRODUCTO (Liability for material or product)

Sub-factor del Factor Responsabilidad del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide el grado de responsabilidad que el puesto de trabajo demanda para que sean prevenidos los daños que la negligencia del ocupante en su trabajo normal pueda causar en los materiales que utiliza y en los productos que fabrica, así como sus consecuencias en la producción.


RESPONSABILIDAD SOBRE SEGURIDAD DE OTROS (Responsibility for the safety of others)

Sub-factor del Factor Responsabilidad del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide el grado de responsabilidad que el puesto de trabajo demanda para que sean prevenidos los accidentes que la negligencia del ocupante en su trabajo normal pueda causar a otros obreros, en el supuesto de que éstos últimos respeten las normas de seguridad establecidas.


RESPONSABILIDAD SOBRE TRABAJOS DE OTROS (Responsability for the work of others)

Sub-factor del Factor Responsabilidad del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide el grado de responsabilidad de tener que organizar, enseñar y dirigir el trabajo de otras personas, dependientes jerárquicamente del ocupante del puesto, de modo que se obtenga el mejor rendimiento global del equipo y de la sección (no deberá tomarse en consideración la colaboración entre varios operarios ni la presencia de un ayudante para manejar objetos pesados).


RETRABAJO (Rework)

Repetición de un proceso para recuperar un producto o pieza defectuosos.


RETRIBUCIÓN (Compensation, Remuneration)

1. Acción de pagar los trabajos o servicios realizados por el trabajador.
2. Contraprestación recibida por el trabajador en pago de los trabajos o servicios prestados.


RETROALIMENTACIÓN (Feedback)

Flujo de información que vuelve al sistema de control para comparar el comportamiento real con el planificado o comprometido.


REVISIÓN (Checking,  Inspection, Review)

Examen al que se somete una cosa para comprobar su conformidad y, en su caso para corregirla, enmendarla o repararla.


REVISIÓN SALARIAL (Wage settlement, Salary review)

Estudio y decisión, unilateral o pactada, de los cambios a introducir en los sueldos reales o en el sistema de retribución de los trabajadores de una empresa.


RIESGO DERIVADO DEL TRABAJO (Occupational risk)

Posibilidad de daño a las personas o bienes como consecuencia de circunstancias o condiciones del trabajo.


RIESGO LABORAL GRAVE E INMINENTE (Imminent and serious occupational risk)

Aquél que resulte probable racionalmente que se materialice en un futuro inmediato y que pueda suponer un daño grave para la salud de los trabajadores (artículo 4.4º de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, BOE del 10.11.95).


RIESGOS INEVITABLES (Unavoidable risks)

Sub-factor del Factor Condiciones de trabajo del Manual NEMA de Valoración de puestos de trabajo de operarios, que mide el riesgo de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales a que está sometido el ocupante del puesto, incluso después de haberse instalado todos los dispositivos de protección posibles (se evaluará de acuerdo con la gravedad de los posibles accidentes y de la probabilidad de que ocurran).


ROBOTIZACIÓN (Robotization)

Utilización de ingenios electrónicos automáticos en el proceso productivo industrial, como sustitutos de la mano de obra humana.


ROL (Role)

Del francés rôle, “papel” o “función”. Modo característico de comportamiento, o papel que cada persona desempeña dentro de una unidad social u organizativa, en función del contexto en que se halla inserta dicha persona (por ejemplo: jefe de empresa, padre de familia, conductor de automóvil, etc.).
Su conducta, aunque influenciada por su propia personalidad, viene determinada por lo que socialmente se espera de la posición que la persona ocupa en el correspondiente contexto de actividades.


RUTA DE ENTREGA O RECOGIDA (Milk-run)

Itinerario de un vehículo de distribución o de aprovisionamiento, que realiza varias entregas o recogidas en puntos distintos.


RUTAS DE TRABAJO (Working paths, Roadmap of work)

Hojas de instrucciones sobre los trámites a realizar para llevar a cabo una actividad.


RUTINA (Routine)

1. Secuencia repetitiva en una actividad.
2. Serie ordenada de instrucciones que pueden ejecutarse a partir de cualquier punto de un programa informático y que constituye un módulo con una finalidad concreta.

S

SALARIO (Salary, Wages)

Totalidad de las percepciones económicas de los trabajadores, en dinero o en especie, por la prestación profesional de los servicios laborales por cuenta ajena, tanto si retribuyen el trabajo efectivo o los períodos de descanso computables como de trabajo, cualquiera que sea la forma de remuneración.


SALARIO A DESTAJO (Piece-work wage)

Retribución que se abona a tanto alzado por unidad de trabajo efectuada, sin tener en cuenta el tiempo invertido en realizarla, previo acuerdo del precio fijado para cada unidad.


SALARIO A JORNAL (Time wage)

Retribución que se calcula por unidad de tiempo (horas, días, semanas, etc.), sin atender a la calidad o cantidad del trabajo realizado.


SALARIO DE VALORACIÓN (Job evaluation salary)

Retribución establecida en función del nivel retributivo asignado al puesto de trabajo que desempeña el empleado, como resultado de la previa evaluación de dicho puesto.


SALARIO EN ESPECIE (Wage in kind)

1.  Cualquier percepción económica distinta del dinero, que reciba el trabajador por la prestación profesional de sus servicios laborales por cuenta ajena.
La retribución en especie en ningún caso podrá superar el 30% de las percepciones salariales del trabajador.
2. Utilización, consumo u obtención -para fines particulares- de bienes, derechos o servicios, de forma gratuita o por precio inferior al normal del mercado, aun cuando no supongan un gasto real para quien los conceda, como  consecuencia del trabajo personal del trabajador o de la relación laboral.


SALARIO GLOBAL (Overall wage)

Remuneración unitaria en la que se incluyen todas las posibles percepciones a las que el trabajador tenga derecho en virtud de las normas legales o convencionales aplicables.


SATISFACCIÓN DEL CLIENTE (Customer satisfaction)

Estrategia básica de la Calidad Total según la que las necesidades y expectativas del cliente (externo o interno) constituyen el punto de referencia para proyectar, gestionar y evaluar los procesos, productos y servicios de una empresa.
En la producción Just in time, esta visión se amplía en el sentido de atenerse también a los objetivos de rentabilidad y desarrollo de la empresa suministradora.


SATISFACCIÓN EN EL TRABAJO (Job satisfaction)

1. Estado emocional placentero o positivo, resultante de la valoración del trabajo o de las experiencias laborales del sujeto (Locke, E.: The nature and causes of job satisfaction, 1976).
2. Grado de complacencia de una persona en el trabajo, como consecuencia de su propia percepción de las experiencias laborales vividas y de la adecuada proporción existente entre las compensaciones que recibe y sus expectativas al respecto. 


SATURACIÓN (Saturation)

1. Relación existente entre el tiempo óptimo o ciclo y las horas-hombre (Hh) reales asignadas al trabajo del operario.
2. Grado máximo de utilización de un factor o de cobertura de un mercado.


SECRETO PROFESIONAL (Professional confidentiality)

Deber del trabajador de no revelar a terceros lo que conoce en razón de su trabajo en la empresa.
Este deber aumenta si su difusión o publicación pueden ocasionar perjuicios al empresario o a terceros o beneficios ilícitos a quien lo incumple.


SECUENCIA DE OPERACIONES (Operations sequence)

Pasos ordenadamente sucesivos que un producto ha de seguir en su flujo, durante el proceso productivo (por ejemplo: 1. Cortar tubo, 2.Rectificar tubo, 3. Dar forma, 4. Pulir, 5. Inspeccionar y Almacenar). Esta información suele mantenerse en el fichero de rutas.


SEGUIMIENTO (Follow-up)

Control del avance de un trabajo a fin de comprobar si se va cumpliendo el calendario previsto para su realización.


SEGUIMIENTO DE PROVEEDORES (Vendor rating)

Técnicas de evaluación  de las prestaciones de un proveedor a lo largo de un año, basadas en controles periódicos de los índices de calidad y de nivel de servicio, así como en la contabilización de los fallos.


SEGURIDAD DE UNA MÁQUINA (Security of a machine)

Aptitud de una máquina para desempeñar su función, para ser trasladada, instalada, ajustada, mantenida, desmontada y retirada en las condiciones de uso previsto, especificadas en el manual de instrucciones, sin causar lesiones o daños a la salud (Norma experimental UNE-EN V-1070/1994).


SEGURIDAD DEL TRABAJO (Occupational safety)

1. Técnica no médica de prevención, cuya finalidad se centra en la lucha contra los accidentes de trabajo, evitando y controlando sus consecuencias.
2. Conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz prevención y protección frente a los accidentes (UNE 81800, 4.4).


SENSIBILIZACIÓN (Awareness, Sensitization)

Proceso a través del que se reclama la atención e interés de los grupos o de los individuos sobre un problema o situación particular existente en la empresa, con el fin de concienciarlos y conseguir que mantengan una actitud proactiva al respecto.


SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD (Safety signage)

La que, referida a un objeto, actividad o situación determinados, proporcione una indicación o una obligación relativa a la seguridad  o a la salud en el trabajo, mediante señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica, una comunicación verbal o una señal gestual, según proceda (Directiva 92/58 CEE).


SERVICIO (Service)

Factor clave de competitividad de las empresas que, entre otros, comprende los siguientes aspectos:


-    Capacidad para proporcionar con rapidez al cliente las piezas de recambio o los componentes defectuosos y para reponerle los stocks en el menor tiempo posible.

-    Capacidad para prestar apoyo a las áreas de ventas y de marketing, mostrando en tiempo real la tecnología, equipamiento o sistemas de producción que se intenta vender.

-    Capacidad para ayudar a las áreas internas y a los clientes en la resolución de problemas de desarrollo de nuevos productos, industrialización, mejoras de calidad, etc.

-    Capacidad para suministrar  a los distintos estamentos de la empresa y a los clientes toda la información esencial sobre prestaciones de los productos, parámetros utilizados en los procesos, etc., de modo que unos y otros puedan utilizar dicha información para mejorar su operatividad y sus productos.


SERVICIO AL CLIENTE (Customer Service)

1. Capacidad de una empresa para satisfacer las necesidades, exigencias y deseos de su clientela.
2. Proceso orientado a conocer la percepción que tiene el cliente sobre la calidad de los productos y servicios que se le suministran.


SERVICIO POST-VENTA (Alter-sales service)

Organización y recursos (humanos y materiales) destinados a satisfacer las necesidades e intereses de los clientes, una vez realizada la venta.


SHOP STOCK

En el Lean Manufacturing, parte del stock de producto acabado o semielaborado que cubre los riesgos de proceso: paros de máquina o defectos.
El Shop stock se coloca a la salida del proceso, bajo la responsabilidad del equipo autónomo de producción. Permite la gestión visual del proceso.


SIMOGRAMA (Simultaneous movements diagram)

Representación gráfica que recibe también el nombre de diagrama de movimientos simultáneos y se basa en el análisis cinematográfico empleado para registrar simultáneamente, con escala común, los therbligs o grupos de therbligs del cuerpo de uno o varios trabajadores. Es la representación, en movimiento, del cursograma del operario.


SIMULACIÓN (Simulation)

Técnica que utiliza datos reales o ficticios para reproducir en un modelo las diversas condiciones que más probablemente habrán de presentarse en el comportamiento real del sistema, a fin de comprobar el comportamiento del mismo ante distintas políticas de operación y de evaluar posibles planes alternativos.


SINCRONIZACIÓN DE PROCESOS (Processes synchronization)

Acción consistente en coordinar los momentos de inicio y finalización de procesos distintos, aunque recíprocamente dependientes, de modo que se garantice un flujo continuo, sin esperas ni pérdidas de eficiencia.
Suele llevarse a la práctica con la ayuda de sistemas visuales (a la vista).


SINERGIA (Synergy)

Capacidad efectiva de cooperación que tienen las personas y las organizaciones, con miras a desempeñar sus funciones de un modo más eficaz que si mantuvieran independientes sus actividades.
Suele comportar un más eficiente aprovechamiento de los mismos recursos desde diferentes ámbitos.


SINGLE-PIECE FLOW

Pieza a pieza para el flujo continuo.


SISTEMA (System)

Conjunto de elementos funcionales, dinámicamente interrelacionados y en constante interacción, orientados a la creación de una unidad organizada, capaz de generar -como resultado- un determinado producto que constituye la razón de ser del propio sistema.


SISTEMA DE CALIDAD (Quality system)

Conjunto de la estructura, responsabilidades, actividades, recursos y procedimientos de la organización de una empresa, que ésta establece para llevar a cabo la gestión de su calidad.


SISTEMA DE COMPENSACIÓN ESTRATÉGICA (Strategic compensation system)

Sistema de compensación que permite recompensar a los trabajadores, no sólo de forma individual sino también como integrantes de un equipo de trabajo dentro de la organización, por su significativa contribución en el logro de los objetivos estratégicos de la empresa, reforzando la visión, misión y cultura de la misma.


SISTEMA DE GESTIÓN (Management system)

Conjunto de estructura organizativa, responsabilidades, procedimientos, procesos y recursos necesarios para llevar a cabo la gestión de una organización.


SISTEMA DE GESTIÓN MEDIOAMBIENTAL (Environmental management system – EMS)

Parte del sistema general de gestión de la empresa, que comprende la estructura organizativa, las responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos para determinar y llevar a cabo la política medioambiental de la empresa (Reglamento 1836/93 EMAS, del Consejo de la CEE, de 29 de junio).


SISTEMA DE INFORMACIÓN (Information system)

Conjunto de instrumentos de organización y de útiles informáticos que permiten la elaboración y distribución de informaciones en el seno de una empresa.


SISTEMA DE NORMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS (Standards system at predetermined times)

Técnica de medición del trabajo que utiliza tiempos determinados para los movimientos humanos básicos, a fin de establecer el tiempo exigido por una tarea efectuada según una norma dada de ejecución.


SISTEMA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES (Occupational risks prevention system)

Conjunto de instrumentos organizativos que se integra en una empresa para evitar o minimizar los riesgos del trabajo, mejorar el funcionamiento de la organización y conseguir la mejora continua en este ámbito.


SISTEMA DE REMUNERACIÓN POR RENDIMIENTO (Pay for performance system)

Aquél en el que la cuantía de las retribuciones a percibir depende de los resultados obtenidos a nivel individual o colectivo, ofreciéndose así al trabajador un estímulo para contribuir a mejorarlos.


SISTEMA DE RETRIBUCIÓN (Compensation system)

Un adecuado programa integral de retribuciones, estimulante y flexible, permite:

-    Mantener los costes salariales en línea competitiva respecto al sector de actividad y a la zona de localización de la empresa.

-    Asegurar la permanencia del personal “clave”.

-    Atraer a los mejores candidatos.

-    Incrementar la productividad y la competitividad de la empresa.

-    Potenciar la mejora del rendimiento y de la motivación de los trabajadores.

-    Conseguir la equidad interna de las retribuciones, evitando el agravio comparativo.

-    Ofrecer a los trabajadores seguridad económica y estabilidad en el empleo.

-    Reducir la resistencia de los trabajadores a los cambios necesarios.


SISTEMA LOGÍSTICO (Logistics system)

Planificación, coordinación y control de cuantos aspectos se relacionan con el movimiento físico de las operaciones de una empresa (aprovisionamiento, compras, recepción, almacenamiento y flujo de materias primas, componentes y productos acabados, a fin de minimizar los costes  totales para unos niveles de servicio preestablecidos.


SIX SIGMA

Método de mejora de la calidad y de la rentabilidad, basado en el dominio estadístico de los procedimientos.


SMED (Single Minute Exchange of Die)

Metodología, ideada por Shigeo Shingo, que se utiliza para analizar los tiempos de cambio de serie o de modelo  y para realizar en menos de diez minutos la preparación de una máquina a fin de efectuar otro tipo de fabricación o para reducirlos drásticamente, en orden a economizar la producción de pequeños lotes y mejorar la flexibilidad del sistema productivo.
La secuencia normal de un cambio de modelo es la siguiente:

-    Paso 1º: Realizar el acopio de materiales, útiles, herramientas y demás elementos necesarios para la preparación (incluyendo su inicio y posterior comprobación).

-    Paso 2º: Desmontar los útiles, herramientas y demás elementos del lote anterior;  devolverlos,  limpiarlos y almacenarlos debidamente;  y montar los elementos necesarios para la nueva fabricación.

-    Paso 3º: Centrar los útiles, emplear herramientas a medida y  fijar parámetros.

-    Paso 4º: Probar las primeras piezas de la nueva fabricación y ajustar definitivamente las medidas, parámetros, etc.

La práctica de la metodología SMED comprende las siguientes fases de desarrollo:

-    Fase previa (cuando aún no se han identificado las operaciones internas y externas del mismo): Realizar filmaciones del cambio de modelo, en vídeo, y listar, describir y cronometrar todas las operaciones del cambio.

-    Fase 1ª: Separar las operaciones  internas de cambio de las externas  (preguntándose si cada una de ellas debe forzosamente realizarse a máquina parada o si podría efectuarse con la máquina produciendo).

-    Fase 2ª: Transformar las operaciones internas en externas (preparando previamente las condiciones de la operación: material en flujo, estandarización en altura, fijación de útiles, etc.).

-    Fase  3ª: Reducir los tiempos de las operaciones internas y externas mediante la mejora de unas y otras (las externas, mejorando el almacenamiento y transporte de útiles y accesorios por medio de carros auxiliares, plataformas de rodillos, etc.; y las internas, realizando operaciones en paralelo, utilizando sistemas de fijación de un solo toque, eliminando ajustes y mecanizando la manutención de útiles y accesorios).

Cuando las operaciones de preparación de la máquina se realizan en menos de un minuto, el procedimiento utilizado para ello recibe el nombre de “Preparación al primer toque” (One-touch setup, OTED).


SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (Problem solving)

Capacidad de superar las dificultades que surgen en la gestión o en la mejora de un proceso, desarrollando adecuadamente todas las fases necesarias previstas en el ciclo PDCA (diagnóstico, propuesta de solución, prueba de validación y puesta en práctica).


STANDARDISED WORK

En el Lean Manufacturing, los estándares de trabajo son las secuencias de operaciones que deben realizarse ordenadamente a fin de efectuar las tareas sin Muda (despilfarro), en un tiempo determinado (Takt time).
El Estándar de trabajo es la clave del Kaizén.

Consta de tres  elementos: el Takt time, la Secuencia de trabajo y el Stock estándar en el proceso.
Cuando una operación no ha podido realizarse en el Takt, debemos preguntarnos sobre las diferencias existentes entre la práctica y el estándar y tratar de eliminar todas las causas de divergencia.
Una vez erradicadas éstas, podríamos incluso comprobar que vamos más deprisa que el Takt (en cuyo caso habríamos de revisar el estándar para mejorarlo).


STOCK (Inventory)

Término inglés que significa “provisión”, “abasto” o “existencia”. En el lenguaje empresarial se utiliza para referirse al conjunto integrado por las primeras materias, mercancías, suministros, productos semielaborados, productos terminados, productos en curso de fabricación, embalajes, etc., que pertenecen a una empresa en un determinado momento.


STOCK DE ESPERA (Work in process)

Parte de stock acumulada a lo largo del proceso productivo, debido a la dificultad de sincronizar las operaciones sucesivas en el interior de los subprocesos (esperas de lote, esperas de proceso).
Puede reducirse mejorando la flexibilidad, los equilibrados y la sincronización de las operaciones.


STOCK DE SEGURIDAD (Safety stock)

Cuota de stock, contenida en límites predefinidos, destinada a garantizar al cliente un determinado nivel de servicio (incluso en caso de imprevistos a nivel de aprovisionamiento o de repentinas variaciones de la demanda).

Este tipo de  stock puede reducirse bajando los tiempos de respuesta y la vulnerabilidad del sistema frente a la incertidumbre.


STOCK RESIDUAL ECONÓMICO (Economic order stock)

Material producido en exceso respecto al estrictamente necesario, a fin de garantizar un reparto optimizado de los costes fijos de preparación.

Este stock puede reducirse acortando los tiempos de cambio de modelo o de gestión de los pedidos.


SUBVENCIÓN (Subvention, Subsidy, Grant)

Ayuda económica directa o indirectamente otorgada por la Administración a particulares o entidades públicas inferiores como medida de fomento de unas  actividades que se consideran de utilidad o interés general, de dirección e intervención en la política económica, o de indemnización.


SUPLEMENTO POR CONTINGENCIAS (Contingence allowance)

Tiempo adicional que se incluye en el tiempo tipo para prever justificados añadidos de trabajo o demoras, cuya medición no compensa realizarla exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad determinable.


SUPLEMENTO POR DESCANSO (Relaxation allowance)

Tiempo que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de un determinado trabajo, en condiciones asimismo determinadas, y para que pueda atender a sus necesidades físicas personales.
Engloba el suplemento de fatiga y el de atención de dichas necesidades; la cuantía del de fatiga dependerá de la naturaleza del trabajo concreto a realizar.


SUPLEMENTO POR FATIGA (Fatigue allowance)

Subdivisión del Suplemento por descanso, destinada a compensar los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de un determinado trabajo en condiciones asimismo determinadas.


SUPLEMENTO POR HERRAMIENTAS (Tool allowance)

Tiempo adicional que a veces se incluye en el tiempo tipo, en concepto de ajustar y  mantener en buen estado el herramental.


SUPLEMENTO POR INTERFERENCIA DE LAS MÁQUINAS (Interference allowance)

Tiempo añadido en ocasiones al tiempo tipo, correspondiente a la producción inevitablemente perdida por el paro simultáneo de dos o más máquinas (o procesos) que están a cargo de un solo operario.


SUPLEMENTO POR NECESIDADES PERSONALES (Personal needs allowance)

Subdivisión del suplemento por descanso, destinada a atender a las necesidades físicas personales del trabajador.


SUPLEMENTO POR RAZONES DE POLÍTICA DE EMPRESA (Policy allowance)

Cantidad de tiempo, no ligado a las primas (incentivo), que se añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que, en circunstancias excepcionales, a un nivel determinado de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.


SUPLEMENTO POR TIEMPO NO OCUPADO (Unoccupied time allowance)

Margen que se deja al trabajador, cuando hay lapsos inevitables no ocupados, durante el tiempo condicionado por la máquina o por el proceso.

T

TAKT TIME

Denominación que recibe el tiempo ciclo cuando éste se utiliza para marcar el ritmo de las líneas de fabricación o de montaje en los entornos de producción.
Es el resultado de dividir el tiempo disponible de utilización de una máquina o instalación por el correspondiente a la producción demandada por el cliente.


TAREA (Task)
Conjunto de operaciones identificables como diferentes del resto, cuya ejecución exige esfuerzos físicos y/o mentales en orden a la consecución de un resultado concreto.
Se agrupan en el tiempo, integrando cada una de las diferentes fases de proceso que, juntas, constituyen el quehacer habitual de un trabajador.


TÉCNICA DEL INTERROGATORIO (Questioning technique)

Medio de efectuar el examen crítico, sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas.


TÉCNICAS (Techniques)

Conjunto de procedimientos y de recursos de que se sirve una ciencia aplicada.


TÉCNICAS DE SEGURIDAD (Safety techniques)

Conjunto de metodologías analíticas y operativas (preventivas o de protección) tendentes a la supresión o reducción de los riesgos laborales, protegiendo al trabajador o a la máquina, para evitar los accidentes de trabajo o aminorar sus efectos.


TÉCNICAS ESTADÍSTICAS (Statistical techniques)
Conjunto de herramientas y procedimientos de cálculo que se utilizan para tener bajo control un proceso, un producto o un servicio.


TECNOLOGÍA (Technology)

Conjunto de los conocimientos propios de un oficio mecánico o arte industrial.


TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN (Information technologies)

Conjunto de herramientas informáticas que, debido a su flexibilidad y facilidad de empleo, permiten estructurar rápida y eficazmente los procesos informáticos, adaptándolos a la evolución de los procesos físicos y funcionales y que, en consecuencia, constituyen una palanca fundamental para el cambio en materia de reingeniería.


TIEMPO ACCESORIO DE MÁQUINA (Machine accesory time)

Aquel en que la máquina deja momentáneamente de funcionar para producción mientras la adaptan, la ajustan, la limpian, etc.


TIEMPO BÁSICO (Basic time)

El que se tarda en efectuar un elemento de trabajo al ritmo tipo; es decir:

Tiempo observado x Valor del ritmo observado
_____________________________________
Valor del ritmo tipo


TIEMPO CONDICIONADO POR LA MÁQUINA O PROCESO (Machine-controlled time)

El que se tarda en completar la parte del ciclo que está determinada únicamente por factores técnicos, propios de la máquina o del proceso.


TIEMPO DE CADENCIA (Takt time)

Denominación que recibe el tiempo ciclo cuando éste se utiliza para marcar el ritmo de las líneas de fabricación o de montaje en los entornos de producción.
Es el resultado de dividir el tiempo disponible de utilización de una máquina o instalación por el correspondiente a la producción demandada por el cliente.


TIEMPO DE CAMBIO (Set up time)

El que transcurre entre la producción de la última unidad de un lote de fabricación y la producción de la primera unidad OK del lote inmediato siguiente.


TIEMPO DE CICLO (Cycle time)

1. El global necesario para ejecutar los elementos que constituyen una operación completa; o lo que es lo mismo, el que transcurre entre la finalización de dos unidades sucesivas de un lote en curso de producción.
Cuando el tiempo de ciclo de todas y cada una de las operaciones de un proceso es igual al tiempo de cadencia (takt time), los productos pueden fabricarse en “flujo de una sola pieza” (one-piece flow).
2. Se utiliza, a veces, como equivalente a “tiempo de recorrido” (el comprendido entre la entrada de una pieza en un proceso, línea, taller, etc. y su salida de los mismos) o “tiempo de operación o de servicio”.


TIEMPO DE DESARROLLO o PUESTA EN EL MERCADO (Time to market)

El que transcurre entre el momento en que nace la idea de un nuevo producto y aquél en que éste se halla disponible para su venta.


TIEMPO DE ENTREGA (Delivery time)

El que se concede por parte del cliente para la cumplimentación de un pedido, desde el momento en que el cliente lo comunica al proveedor hasta el momento en que éste lo suministra.


TIEMPO DE ESPERA EN COLA (Queue time)

El que pasa un producto esperando la siguiente etapa de un proceso de desarrollo, de gestión del pedido o de transformación.


TIEMPO DE FABRICACIÓN (Production time)

El que se emplea en la realización de todas las operaciones necesarias para la producción de un lote entero (preparación, ejecución, control, esperas técnicas, etc.).


TIEMPO DE INTERFERENCIA (Interference time)

Período en que la máquina o el proceso no funcionan, mientras esperan ser atendidos por el trabajador (ocupado entretanto con otra máquina o proceso a los que también debe atender).


TIEMPO DE MÁQUINA ACCESORIO (Machine ancillary time)

Aquél en que la máquina deja momentáneamente de funcionar para producción, mientras la acondicionan, ajustan, limpian, etc.


TIEMPO DE MÁQUINA INACTIVO (Machine idle time)

Aquél en que la máquina podría utilizarse para producir o para otros fines, pero no se aprovecha por falta de trabajo, de materiales o de operarios, incluyendo el tiempo en que falla la organización de la fábrica.


TIEMPO DE MÁQUINA UTILIZABLE (Machine available time)

Aquél en que la máquina tiene quien la atienda (por ejemplo, la jornada o semana de trabajo más las horas extraordinarias planificadas o acordadas).


TIEMPO DE MARCHA DE MÁQUINA (Machine running time)

Aquél en que la máquina funciona efectivamente (por ejemplo, el tiempo utilizable menos los eventuales tiempos muertos, inactivos o accesorios).


TIEMPO DE MARCHA DE NORMA (Machine running time at standard)

El que debería tardar la máquina en producir determinada cantidad, funcionando en condiciones óptimas.


TIEMPO DE PREPARACIÓN (Set up time)

El requerido para que una determinada máquina o instalación pase de la producción de la última pieza buena del lote A a la producción de la primera pieza buena del lote B.
O lo que es lo mismo: Tiempo requerido para preparar una máquina para el trabajo; incluye el desmontaje de las herramientas utilizadas en las tareas precedentes, la eventual limpieza de la máquina y el montaje de las herramientas y dispositivos de fijación necesarios para la nueva tarea.


TIEMPO DE RESPUESTA (Lead time)

El necesario para cumplimentar un pedido, desde el momento en que el cliente lo comunica hasta el momento en que éste recibe lo solicitado.


TIEMPO EXTERIOR (Outside work time)

El correspondiente a la realización de los elementos que deben necesariamente ser ejecutados por el operador fuera del tiempo condicionado por la máquina o proceso.


TIEMPO IMPRODUCTIVO (Ineffective time)

Cualquier interrupción que obligue al operador, a la máquina o a ambos a suspender la producción o las operaciones que estaban realizando, sea cual fuere su causa (deficiencias de la organización o causas imputables al trabajador).


TIEMPO INACTIVO DE MÁQUINA (Machine idle time)

Tiempo en que la máquina podría utilizarse para producir o con otros fines, pero está parada por falta de trabajo, de materiales o de operador o porque falla la organización de la fábrica.


TIEMPO INTERIOR (Inside work time)

El correspondiente a la realización de los elementos que pueden ser ejecutados por el operador dentro del tiempo condicionado por la máquina o proceso.


TIEMPO MÁQUINA (Machine time)

El empleado por una máquina o instalación en producir una unidad de tarea, bajo determinadas condiciones preestablecidas.


TIEMPO MÁXIMO DE MÁQUINA (Machine maximum time)

Tiempo máximo teórico durante el que podría funcionar una máquina o agrupación de máquinas en un determinado período (por ejemplo, 168 horas por semana o 24 horas por día).


TIEMPO MUERTO DE MÁQUINA (Machine down time)

Aquél en que la máquina no puede funcionar con fines productivos o accesorios, por causa de averías, operaciones de mantenimiento u otras razones análogas.


TIEMPO NETO DE OPERACIÓN (Net operating time)

Es el tiempo durante el que el equipo (máquinas o instalaciones) opera con una velocidad constante, dentro de un período especificado.
Puede utilizarse para calcular las pérdidas debidas a tiempos en vacío y paros menores.

Se obtiene multiplicando las unidades de producción realizadas (output) por el Tiempo de ciclo actual y dividiendo el resultado  por la semisuma del Tiempo de carga y Tiempo de parada.


TIEMPO NO OCUPADO (Unoccupied time)

El correspondiente a los períodos comprendidos en el tiempo condicionado por la máquina o por el proceso, en los que el operador no realiza trabajo interior ni hace uso de descanso autorizado.


TIEMPO OBSERVADO (Observed time)

El que tarda un trabajador en ejecutar un elemento o combinación de elementos, según lo indica una medición directa.


TIEMPO OCIOSO (Idle time)

Aquél en que una persona o máquina están paradas, teniendo trabajo disponible. No incluye los períodos de descanso reglamentario o pactado ni los de parada por mantenimiento. Equivale a tiempo desaprovechado.


TIEMPO SELECCIONADO (Selected time)

El que se escoge por ser representativo de un grupo de tiempos correspondientes a un elemento o grupo de elementos.
Puede tratarse de tiempos observados o básicos, que se designarán como tiempos observados seleccionados o tiempos básicos seleccionados.


TIEMPO TIPO (Standard time)

El que precisa un trabajador calificado para llevar a cabo una determinada tarea, a actividad normal, tiempo de recuperación incluido.
O lo que es lo mismo: tiempo total de ejecución de una tarea al ritmo tipo (contenido de trabajo y suplementos por contingencias o demoras, tiempo no ocupado e interferencia de las máquinas, según corresponda).


TIEMPO UTILIZABLE DE MÁQUINA (Usable time of machine)

Aquel en que la máquina tiene un operador que la atienda (por ejemplo, la jornada o semana de trabajo más las horas extras convenidas).


TIMING

Del inglés, “señalar o programar fechas”, “señalar un ritmo oportuno o fechas apropiadas”.


TOMA DE DECISIONES (Decision-making)

Proceso básico y frecuente en el mundo empresarial, mediante el que, entre varias alternativas posibles, se eligen las medidas a aplicar para la consecución de unos determinados objetivos (en función de su economía, rapidez de respuesta, seguridad, etc.).
Esta elección puede hacerse con mayor o menor participación de otras personas, en función del estilo de dirección de la empresa.

En la toma de decisiones suele seguirse una metodología similar a la siguiente:

  • Establecer los objetivos a alcanzar.
  • Identificar y evaluar varias alternativas.
  • Seleccionar la mejor alternativa posible (en función del análisis comparativo de sus respectivas eficacia, economía, rapidez de respuesta, etc.) y decidir.
  • Implantar la decisión adoptada.
  • Controlar regularmente su eficacia.


TORMENTA DE IDEAS(Brainstorming)

Técnica de formación en creatividad, que ofrece a los participantes en una reunión la posibilidad de dar ideas, según se les vayan ocurriendo, sin temor a ser juzgados por ello.


TPM (Total Productive Maintenance)

Técnica cuya correcta utilización permite optimizar la eficacia global de las instalaciones durante todo su ciclo de vida, con referencia a cualesquiera causas de parada.
Prevé el desarrollo de un sistema activo de mantenimiento que afecta a toda la fábrica, integrando las actividades de los especialistas en la materia con las que se confían a pequeños grupos de producción en lo referente a operaciones de limpieza, mantenimientos de menor importancia, gestión de primeras señales de amenaza de paro, resolución de problemas, etc.


TQC/TQM

Siglas de Total Quality Control/Total Quality Management. Control de calidad total. Proceso de empresa acerca de la calidad, que incluye a las personas y a las funciones, analizando todos los aspectos de la gestión empresarial (concepción, diseño e industrialización del producto, fabricación, venta, entrega y servicio al cliente, etc.).


TRABAJADOR CALIFICADO (Qualified worker)

Aquél a quien se le reconoce poseer las aptitudes físicas necesarias, tener la inteligencia e instrucción requeridas y haber adquirido la destreza y los conocimientos precisos para efectuar un trabajo según normas satisfactorias de seguridad, calidad y cantidad.


TRABAJADOR REPRESENTATIVO (Representative worker)

Aquél cuya competencia y desempeño corresponden al promedio del grupo estudiado. No es necesariamente un trabajador calificado.


TRABAJO A DESTAJO (Piece-work)

Aquél que se efectúa a tanto por pieza y se retribuye en función del número de unidades producidas (no del tiempo invertido en su realización).


TRABAJO EN EQUIPO (Teamwork)

1. Modalidad de trabajo en la que priman los conocimientos, la capacidad y las habilidades de los componentes de un grupo para alcanzar un objetivo común.
2. Competencia clave que se identifica con la disposición y habilidad para  colaborar de manera coordinada en el trabajo realizado conjuntamente por un grupo de personas, en orden a la consecución de un objetivo común.
Se manifiesta en el establecimiento de las metas y de los roles de cada uno de los miembros del equipo, en la coordinación de las tareas encomendadas a cada uno de ellos, en la capacidad de conseguir la participación activa de los mismos en la propuesta de soluciones optimizadas y en el acatamiento cabal de las normas del grupo, etc.


TRABAJO EXTERIOR (Outside work)

El compuesto por elementos que el operario debe ejecutar fuera del tiempo condicionado por la máquina o proceso.


TRABAJO INTERIOR (Inside work)

El compuesto por elementos que el operario puede ejecutar dentro del tiempo condicionado por la máquina o proceso.


TRABAJO LIBRE (Unrestricted work)

Aquél en que el rendimiento del operario no está sujeto a restricciones que no dependen de él.


TRABAJO LIMITADO o RESTRINGIDO (Restricted work)

Aquél en que el rendimiento del operario se ve coartado por factores que no dependen de él. Recibe también el nombre de Trabajo restringido.


TRAINNING

Formación y adiestramiento destinados a la adquisición de habilidades y destrezas manuales, mediante la instrucción y la práctica.


TRANSPARENCIA (Clearness)

Habilidad para mantener informados a los trabajadores sobre los objetivos, productos y procesos en que intervienen o participan, con el fin de facilitar las relaciones de colaboración y mutua confianza.
Supone una estrategia de liderazgo al servicio de una visión, con canales de comunicación adecuados y  comportamientos coherentes.


TRANSPORTE (Transport, Transportation)

1. Sistema de traslado de personas o mercancías, de un sitio a otro.
2. Hay transporte en producción cuando se traslada un objeto de un lugar a otro, salvo cuando el traslado forme parte de una operación o sea realizado por los operarios en su lugar de trabajo durante una operación o inspección.

 

TRATAMIENTO DE DATOS (Data processing)

En materia de protección de datos de carácter personal, son las operaciones y procedimientos técnicos, de carácter automatizado o no, que permitan la recogida, grabación, conservación, elaboración, modificación, bloqueo y cancelación, así como las cesiones de datos que resulten de comunicaciones, consultas, interconexiones y transferencias.


TRAZABILIDAD (Traceability)

Capacidad, por parte de un sistema, de seguir permanentemente el historial, la utilización, el rastro y la localización de un producto, servicio o información, a todo lo largo de su cadena de producción y distribución.


TURNOS DE TRABAJO (Shifts)

Modo de organizar el trabajo en equipos o incluso en plantillas completas que relevan a otros equipos o plantillas.

U

UMBRAL DE RENTABILIDAD (Profitability threshold)

Nivel de ventas en el que los ingresos cubren los costes contables o la salida de fondos.
Las variables que intervienen en el análisis del umbral de rentabilidad son el volumen de ventas, el precio unitario de los productos o servicios, los costes de los recursos y los costes financieros.


UNIDAD DIDÁCTICA (Teaching unit)

Conjunto de actividades docentes a realizar en un determinado período de tiempo a fin de conseguir unos concretos objetivos didácticos.
Viene integrada por los siguientes elementos: objetivos didácticos, contenidos, recursos de todo tipo, actividades de enseñanza-aprendizaje y criterios de evaluación.


UTILIZACIÓN (Utilization)
Medida de la intensidad con que se emplea un determinado recurso en la   producción de un bien o de un servicio, expresada en términos de relación existente entre el tiempo real de utilización y el tiempo disponible.


UTILIZACIÓN DE MÁQUINA (Machine utilization)

Medida del grado de intensidad con que una determinada máquina está trabajando. Mide el tiempo real de uso de la máquina (tiempo de preparación más tiempo de ejecución) respecto al tiempo de disponibilidad de la misma.


UTILLAJE (Tools)

Conjunto de herramientas necesarias para el desempeño de un puesto de trabajo o en una fábrica.

V

VALIDACIÓN (Validation)
Establecimiento de los rangos operativos de las variables de un proceso, un producto o un servicio, en los que se ha demostrado que cumplen con las especificaciones establecidas.


VALOR (Value)

1. Característica o atributo de un producto o servicio suministrado al cliente, en el momento y al precio que éste ha determinado.
2. Modo de ser o de comportarse que una persona o una colectividad considera ideal y que hace deseables a los individuos y a las conductas que tienen dichas características.


VALOR AÑADIDO (Added value)

1. En Contabilidad: Suma de mano de obra directa, materiales directos y costes estructurales imputados en una operación.
Es la agregación de los costes de una pieza, a medida que va pasando por las distintas fases del proceso de producción, hasta convertirse en producto final.
2. En Fabricación: Incremento real de utilidad para el cliente, a medida que una pieza se transforma de materia prima en inventario de producto acabado.
3. En Lean Manufacturing: Contribución aportada a la creación de valor, desde la perspectiva del cliente, materializada en forma de calidad, costes y precios competitivos, flexibilidad, nivel de servicio, etc.


VALORACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO (Job evaluation)

Proceso mediante el que se determina el valor relativo de cada uno de los puestos de trabajo de una empresa u organización, según el grado de complejidad de sus funciones y tareas y el nivel de las responsabilidades exigidas, en relación con los demás puestos de la misma.


VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO (Rating)

Comparación del ritmo real (observado) del trabajador con cierta idea que se tiene del ritmo tipo con que trabajan normalmente los trabajadores calificados, cuando utilizan el método operatorio establecido.

Dicha valoración puede ser:

  • Ajustada (Tight rating): la inexacta por demasiado baja;
  • Holgada (Loose rating): la inexacta por demasiado alta;
  • Inconsecuente (Inconsistent rating): la perteneciente a una serie en que están mezcladas las exactas, las altas y las bajas;
  • Nivelada (Flat rating): la perteneciente a una serie en que el observador subestimó las variaciones del ritmo de trabajo del operario; o
  • Realzada (Steep rating): la perteneciente a una serie en que el observador sobrestimó las variaciones del ritmo de trabajo del operario.


VARIABLE(Variable)

1. En Estadística, fenómeno que ofrece la posibilidad de tener distintos valores cuantitativos.
Puede ser dependiente (fenómeno que varía según otro u otros fenómenos respecto a los que existe cierta relación de dependencia) o independiente (fenómeno respecto al cual otros fenómenos se hallan en una situación de dependencia).
2. Lo que puede cambiar o tomar nuevos valores o características. Se contrapone a constante.


VARIANZA(Variance)

1. En Estadística, medida de la dispersión de una variable aleatoria respecto a su valor medio.
2. Diferencia entre el valor previsto (esperado o planificado) y el real de una variable.


VENTAJAS COMPETITIVAS(Competitive advantages/edges)

Rasgos característicos de un paquete de productos o servicios que convencen a los clientes a contratar con la empresa que los suministra, en razón de que ésta  ha conseguido diferenciarse de un modo que sus competidoras no son capaces de imitar satisfactoriamente.
Por lo general, se centran en alguna de las siguientes iniciativas estratégicas: precio, calidad, plazo de entrega, respuesta rápida de servicio postventa, imagen de marca.


VERIFICACIÓN (Checking, Testing)

Acción de comprobar la autenticidad de una cosa, si algo es correcto respecto a lo establecido en una norma o si se ajusta a la verdad.


VIDA ÚTIL o TÉCNICA(Useful life)

Vida estimada de un activo fijo productivo que se utiliza en la empresa. Se usa para  el cálculo de la tasa anual de amortización.


VIGILANCIA Y CONTROL DE LA ACTIVIDAD (Activity surveillance and control)

Derecho del empresario a adoptar las medidas que, a su criterio, mejor convengan para verificar el cumplimento por parte del trabajador de sus deberes laborales, con tal de que -en su adopción y aplicación- tenga en cuenta la exigible capacidad de éste y  guarde la consideración debida a su dignidad humana.


VISIÓN(Vision)

1. Conjunto de orientaciones estratégicas de una empresa en lo que respecta a su misión, su posicionamiento en el mercado, la gestión y el desarrollo de sus recursos, las modalidades y grado de implicación del personal, etc.
2. Creación del sentido de identidad común de una personalidad empresarial o corporativa, de una filosofía o de un conjunto de valores.


VISUAL MANAGEMENT

Herramienta de gestión que sirve para facilitar a los operarios y a los mandos, “in situ” y de forma clara, visible y permanentemente actualizada, información ajustada a la realidad sobre la situación del taller y sobre los objetivos establecidos en materia de mejora continua.

W

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