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LEAN MANUFACTURING. ¿Cómo puede ayudar a su Empresa el Lean Manufacturing?

El lean manufacturing es un conjunto de principios, métodos y técnicas para la gestión de los procesos operativos de una fábrica, orientado a aumentar el valor percibido por el cliente, mediante la reducción permanente y sistemática del despilfarro.

Su objetivo es “producir siempre más, con cada vez menos recursos” (menos tiempo, menos espacio, menos máquinas, menos materiales y menos esfuerzo). Esto sólo es posible contando con el compromiso de toda la organización (desde la Dirección General hasta el último operario) hacia la mejora continua.

Debemos subrayar que el lean thinking, más que un método a aplicar, es una mentalidad o modo de pensar que inspira y da forma al propio método.  Se funda en los 5 siguientes principios:

  • Valor: es sólo aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar; todo lo demás es despilfarro y debe eliminarse.
  • Mapa del flujo del valor: para eliminar el despilfarro conviene trazar el mapa del flujo del valor, es decir delinear todas las actividades en que se articula el proceso productivo, distinguiendo entre las de valor añadido y las que no lo tienen.
  • Flujo: el proceso de creación del valor se concibe como un flujo, que debe discurrir de modo continuo, con la correspondiente reducción de los tiempos de recorrido del material (lead time).
  • Producción Pull: satisfacer al cliente significa producir sólo aquello que quiere y sólo en la cantidad interesada.
  • Perfección: punto de mira al que siempre se debe aspirar, eliminando todo tipo de despilfarro, mediante la mejora continua.

Las fábricas lean son rápidas, flexibles y eficientes: funcionan como cintas transportadoras sin escalas, produciendo –en el tiempo acordado y en flujo constante- artículos de calidad en la cuantía exacta demandada por los clientes. Para mantener su rentabilidad y competitividad, han debido implementar correcta y eficazmente las técnicas, estrategias y metodologías lean más adecuadas.

Constituyen elementos clave del lean manufacturing:

  • La sensibilización y concienciación cultural  de toda la línea de  mando en la filosofía y técnicas lean manufacturing y en el enfoque de la calidad total.
  • La implicación y el compromiso del personal con la estrategia y objetivos de la Empresa (conexión emocional de las personas con su trabajo, su equipo y su medio ambiente).
  • La organización y limpieza de los lugares de trabajo (5 S).
  • La estandarización del trabajo (métodos y tiempos).
  • La implantación de sistemas Pull (tener en cuenta y controlar debidamente la sincronización de la tasa de producción con la demanda real del cliente, la cantidad de exceso de producción, el rendimiento del proceso de reposición, el método y la sistemática de retirada, y el tipo de sistema de planificación de los recursos utilizados). 
  • La fabricación en flujo tenso y continuo.
  • La producción en lotes pequeños.
  • La nivelación de cargas de trabajo y el flujo equilibrado.
  • El control visual de gestión.
  • La reducción de los tiempos de preparación de máquina  y de cambio de útiles y herramientas.
  • El mantenimiento preventivo de máquinas e instalaciones.
  • Las alianzas con proveedores.
  • La educación y la formación del personal.

ETAPAS EN LA IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA LEAN

  • Diseño y definición
    • Decisión firme de la Dirección
    • Identificación de lo que significa “valor” para los clientes.
    • Definición del flujo de valor de los procesos.
    • Creación y mantenimiento del flujo en las operaciones y actividades.
    • Creación de los estándares de partida.
    • Definición de los líderes.
    • Definición de las zonas de inicio.
    • Definición de los productos de inicio.
  • Implantación
    • Formación del personal, a todos los niveles, sobre el lean manufacturing, su filosofía y sus herramientas.
    • Implantación de las 5S.
    • Implantación del TPM.
    • Implantación del SMED.
    • Implantación del TQS (calidad total).
    • Implantación del PFS (sistemas Pull).
    • Implantación del JIT-KANBAN
  • Mejora continua
    • Comparación de los estándares iniciales con la situación actual.
    • Creación de una normativa de mejora continua basada en Kaizén.

Utilizando convenientemente las estrategias lean manufacturing, las empresas pueden  alcanzar resultados sorprendentemente rápidos del orden siguiente:

  • Incremento de un 15 a un 35% en la productividad empresarial global.
  • Reducción del 75 al 95% en plazos y stocks.
  • Reducción del 25 al 50% de la superficie utilizada.
  • Disminución del 75 al 95% de los tiempos de cambios de herramientas.
  • Reducción del 75 al 95% de los tiempos de parada de las máquinas por averías o incidencias.
  • Disminución del 75 al 95% del número de defectos.

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Aunque la experiencia de un buen consultor puede ayudar en el enfoque y en el desarrollo de un proyecto de mejora de tal índole, el elemento número uno del éxito es la determinación impulsora de la Dirección de la empresa en lograr nuevos y más altos niveles de rendimiento. A partir de ella, la línea de mando iniciará las acciones necesarias, participará activamente en el proceso y exigirá los resultados propuestos.